课程背景：

解决质量问题是工艺、研发、质量、制造管理人员持续要面对的课题；虽然，我们耗费了大量的时间和成本去学习各种质量改善工具，但是，公司产品中的问题依然存在，仍然有很多问题困扰我们：

1、遇到多因素或复杂质量问题时，很难找到原因；

2、单个零件都没有问题，但组装后就出现性能/功能不良；

3、想提高效率，对参数进行优化，但又怕质量出问题；

4、找出很多可能的原因，但试验需要很长时间、又不能停线、耗不起；

5、出了问题，到底是生产过程问题？设计问题？又或是供应商来料问题？没人说的清楚；

6、分析问题，运用了很多数理统计工具，员工不易理解、很难掌握。

怎么才能快速，有效的找到真正的原因，并有效得以彻底解决呢？

快改法(谢宁工具)就是一套快速、有效、实用的解决长期质量问题的系统方法；美国人多里安·谢宁（Dorian Shainin）发展、丰富和完善的一套系统解决问题工具， 它是：

1、一套解决长期复杂质量问题的系统工具；

2、通过数据分析，从果到因，以现有生产的产品来分析原因的一种全新方法；

3、快速提升产品质量，降低成本的有效方法。

美国流传这样一句话：没有戴明，美国就没有质量哲学，没有朱兰，美国就没有质量方向，没有谢宁，美国就无从解决质量问题；这句话充分肯定了三位大师在质量领域的地位。

培训目标：

学员能选用最简单、最实用、最有效的工具去解决实际中遇到的复杂质量问题；

学员可以自主带项目，项目可实现年度收益50万以上；

有条件的企业（尤其是内训课程），可选取1个老大难问题作为课堂讨论/练习的一部分，随着课程的结束，最终找到问题的解决方案。

经过本课程的培训后，学员将会掌握结构化的分析与解决复杂问题的思维工具，分析与解决问题的能力将会得到显著提升，并有效改善工作现状！

课程大纲：

课程导入

讲师自我介绍

学习小组建立

达成共识

第一部分：D定义阶段

1.1问题定义

区分问题与现状的差别

1.2 问题识别

案例讨论如何区分识别管控与技术问题

1.3 目标设定

掌握SMART运用技巧

1.4过程确认法

案例讨论降低电镀白点不良

学习了解墨菲定律

制作过程确认表

第二部分： 测量系统

2.1分辨率

识别分辨力与分辨率的意义

2.2 数据类型

识别数据类型

2.3计量型表格应用

学会G%RR的判定准则

学会G%RR的抽样原理

2.4计数型表格应用

学习A%RR的判定准则

第三部分：A分析阶段

3.1多变量法

变量若已知，进入对应变量搜索方法；

变量若未知，通过多变量搜索找到变量族系；

案例多变量-钻孔毛刺

练习：汇制变量图，识别变量族系

3.2 部件搜索法

案例汽车天线异音不良

部件搜索法从多个部件中精确找到异常部件；

练习：计时器功能不良

3.3集中图

精确寻找产品缺陷位置；

理解随机与非随机之道；

练习案例喷漆缺陷不良

3.4  成对比较

案例讨论胶量是影响不良的原因。

确认产品或过程最合适的规格或参数。

练习：找到FPC关键控制尺寸，选择马达的参数

3.5产品过程/搜索法

将重要参数与不重要参数分离出来。

案例练习：玻璃屏幕上的气泡不良。

3.6变量搜索法

将重要变量因子与不重要因子分离出来。

学习二元法原理

案例练习：冲压成型尺寸不良

第四部分：I 改进阶段

4.1全析因分析

确认主因，主因已知，进行B VS C 对比；

主因未知，进入全析因分析，掌握全析因分析法。

案例练习：波焊缺陷不良

4.2 响应曲面

若有两因子或以上时，进入响应曲面，进行调优运算。

若为单因子时，不需调优。

案例：提升产能效率调优法

4.3 B VS C比较法

确认改进效果的持久性

掌握多种识别方法

练习：

电线结合强度是否有改进

磁间隙对听音良率是否有影响

冲压成型工艺是否得到改善

第五部分：C控制阶段

5.1  正向控制表

制作控制表，包括但不限：人员，方法，时间，地点的控制清单

5.2预控制图

掌握预控制图的4原则；

正确使用预控制图。

练习：SPC与预控制图对比

实战案例分享

课程回顾

学员总结互动