TPM :大家都熟悉，其中提到了MP（维护预防），DM（设计维护），设备的维护应从设计阶段开始。但TPM并未指导如何去做MP、DM。

成本: 设备的设计决定了设备的可靠性，TPM强调设备全生命周期的成本，必然包含设备设计，安装，使用，维护，改造，重利用及报废等各项成本。

现状: 目前国内关于设备管理更多集中在设备投入使用后的维护，以保障设备使用寿命、性能及加工质量。

目标: 设备的管理应从设计阶段开始，满足功能需求，可靠稳定且价格合理的设备是设计的目标。

培训目标：BM->PM->TPM->TnPM， 目前关于设备管理类培训主要为TPM-全员生产力管理。包括自主维护、预防维护、设备改善等。主要集中在设备投用后如何提高设备稳定性，减少设备故障及维修，但忽视了设备设计，制造、安装等前期环节，及产品到达生命周期后相应设备的处置，如再利用、升级改造、报废等。

本课程汇集了讲师二十多年的设备设计、制造及管理工作经验，结合国外EEM（Early Equipment Management-设备早期管理，主要内容为设备设计，制造及安装来保证设备投用后的稳定性及维护的减少）理念，详细讲解了从设备需求调研、设备设计、设备制造及安装、设备维护（即TPM中的设备自主维护、计划维护、改善性维护等知识），设备资产管理、备品备件管理（备件库存控制等）、设备后期处置（更新淘汰原则，设备淘汰后的处理方法）等设备全生命周期的管理过程，讲授过程结合大量工作或企业咨询改善案例，相比TPM， 本课程完善了其中提及但未讲述的如何通过设备设计，提高设备健壮性，从而降低设备出现故障的风险，减少改善性维护，并且系统讲述了设备全生命周期的成本控制方法。

通过本课程讲解，可以帮助企业建立设备设计流程，设备管理流程、设备后期处置流程及设备整个使用周期内的成本控制。

【课程大纲】

第一单元：设备设计流程

EEM介绍

Early Equipment Management简介

EEM的作用

EEM的主要步骤

EEM与设备设计的关系

设备设计调研

设备需求，设备能力分析

同行同类设备资料收集

设备预算

设备设计准则（总体要求）

结构/功能/精度/材质/关键部件

可操作性/可维护性/人因工程/安全性

设计详细要求

功能实现/工作环境/EHS要求

操作要求/维护要求

设备履历/相关文件

案例：某设备设计详细要求

生产工艺说明

产品参数/生产流程/工艺要求

设备设计步骤

设计草案

详细设计

设计失效模式分析-DFMEA

设备制造

关键部件要求

标准件选择/非标件的标准化

文件资料要求

整机装配图/非标件图纸/部件明细清单

报价明细要求

案例：某设备报价明细单

保密协议要求

案例：设备设计书实例

第二单元：设备可靠性与产品制造质量

我们的期望是从设计阶段就考虑提升设备的健壮性，成为免维护或少维护的设备。所以设备在交付后，使用前应该做可靠性评估。评估结果作为交付流程的一部分

使用稳定性-MTBF

性能稳定性

产品质量稳定性-Cpk分析

设备Poka-Yoke设计

设备改善性设计

案例：设备Poka-yoke 设计,提高产品质量

案例：设备改善性设计，提高产品质量

第三单元：设备成本控制

设备成本构成

材料成本

标准件/非标件/装配材料

加工成本

表面处理/机加工/装配

设计成本

管理税收

设备成本控制方法

成本分析方法

价值工程

价值工程介绍

价值工程要素-功能/成本/价值

提高价值的途径

价值工程的工作顺序

招标议价

案例：价值工程分析实例

第四单元：设备的接收与安装

外观验证

安装调试

功能验证

性能验证

附属验证

设备接收

设备的安装

选址与布局设计

安装相关事项

第五单元：TPM简介（简略）

TPM的起源及演进过程

TPM的理论基础-海因里奇三角

TPM的主要内涵

TPM的八大支柱活动

TPM的四个导入阶段

TPM的十个关键成功因素

TPM实施带来的效果

第六单元：TPM之自主管理(简略)

TPM自主管理介绍

TPM自主管理七步法介绍

AM0-准备阶段

AM1-初期清扫

不良点标签

清扫临时标准

AM实施流程

AM2-污染源和困难部位对策

污染源和困难部位寻找

污染源分析方法

AM2目标

AM3-制定暂行基准

暂行基准书

视觉管理

AM4-总点检

了解设备结构，熟悉设备

发现和修复轻度缺陷

人员培训和能力提高

AM5-自主点检

点检分类

点检作业表

点检准备

人员培训和能力提高

AM6-标准化

上述活动的标准化

自主活动拓展到设备周边

AM7-完全自主活动

自主活动的PDCA

TPM自主管理的要点及组织方式

案例: 某企业自主维护活动介绍

讨论: 认识我们工厂TPM的现状

资料: 自主活动相关表格

第七单元：TPM之计划维护(简略)

计划维护种类介绍

预防性维护-TBM

预测性维护-CBM，IR

故障维护-BM

纠正维护-CM

紧急维护

自主维护&计划维护及技能分担

自然劣化与强制劣化研究

计划维护步骤

设备现状评估-维护基础构造

劣化复原及薄弱部位改善-故障降低活动期

建立计划维护体制（组织/计划/预算）-计划维护系统构造期

改善维护活动-信赖为中心保全活动

维护预防活动-信赖为中心保全活动

预测维护研究-信赖为中心保全活动

设备状态与产品质量-最高生产性与品质

计划维护活动管理

计划维护管理流程

维护计划与管理-维护周期，何设备

维护信息管理-维护记录及改进措施

备品备件管理-预测及库存研究

维护成本管理-系统记录

备件库存管理

备品备件库存计算3A模型

备品备件库存策略

备品备件计划与管理

故障记录，判断劣化，备件库存依据

依动线率， 找出缓动备件，制定措施。

统计备件来源信息及订货周期，对于值大的进口备件，且订货周期长的，考虑国产化或部分国产化（及平时用国产，但保留极少量进口备件，并且统计分析国产件的使用周期）。

基于上述分析，制定合理库存水平。

计划维护推行步骤

设备重要度评估

TPM的两大重点指标

MTBF-故障平均间隔时间

MTTR-故障平均处理时间

第八单元：设备OEE分析及改善

设备六大损失介绍

设备故障

切换/调整

开/停机

速度损失

小停机/空转

质量缺陷返工

认识设备综合效率OEE

案例分析：设备的效率为什么这么低？

设备OEE介绍

设备的效率损失在哪里？

OEE的由来与产生

为什么要使用OEE？

设备损失时间瀑布流

如何计算设备的效率OEE

设备重要度评价

生产影响度

质量影响度

维护影响度价值

无备机

产品质量影响度等

关键设备的定义及计算OEE的意义

单台设备的OEE计算

生产线的OEE计算

结合实际的工厂OEE计算练习

设备综合效率OEE的分析

OEE的行业先进水平是多少

设备利用率与设备综合效率的关系

速度损失是多少？

空转及瞬间停止损失是多少？

现场常常出现的与OEE相关的问题

怎样提高设备综合的效率OEE

现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）

提升OEE的具体措施

降低停机损失的分析和改善

TPM-AM/PM

故障的快速分析与判断-PM、FTA

快速维修QM/预防维修PM

缩短生产准备时间的分析和改善

人机协作分析-挖掘机器闲余能力，提高设备利用率

快速换型SMED (观看录像)

缩短暖机时间

设备的维修与改装

产品不良的分析与改善

产生不良的原因

消除不良的对策

设备防呆法-Poka-Yoke

OEE提升的方法与步骤

案例：OEE改善事例：效率提升案例 35%提升到70%（三年时间）

练习：OEE改善课堂实习

练习：设备综合效率计算

重点（个别）改善

重点（个别）改善活动的步骤

重点（个别）改善活动的工具

OPL-One Point Lesson

SGA-Small Group Activity

AB-Activity Boards

TPM之教育训练

TPM员工的级次

培训方式

技能矩阵

TPM教育训练六步体系

TPM教育训练主要内容

TPM相关模板

案例：TPM活动提高SMT线OEE案例

第九单元：设备日常管理及后期处置

设备履历及档案建立

设备维修台账

设备资产管理

设备全生命周期成本管理-LCC

设备淘汰规则

设备维护成本与设备残值-一三原则

设备维护造成的生产损失

设备不稳定性造成的质量损失

设备生产效率损失与设备更新成本

设备后期处置

设备改造

改造时机

设备改造成本核算-维护&质量成本VS.改造成本

设备改造考虑因素

设备改造方法

设备的重利用，用于同类新产品

设备作二手设备在公开市场处理

设备核心模块的拆解重利用

设备报废流程