课程背景：
通过培训，使学员利用新版APQP和CP知识构建新项目立项到批量生产的全过程预防、控制系统，导出新产品质量控制关键点，形成有效的控制计划（CP）， 为后续批量生产过程持续使顾客满意打下基础。同时利用PPAP工具，将APQP各阶段的策划执行结果进行有效汇总，确保按客户要求达到有效的制造过程。
培训目标：
了解新版发布的原因；
理解并运用新版变化点要求；
理解APQP的目的、原理、流程、基本原则和开展APQP的方法；
理解APQP各阶段的输入和输出逻辑关系，并达到熟练应用；
理解质量活动、检查活动、评价要素之间的关系；
理解各阶段质量的评价活动和评价准则，掌握APQP、项目管理和状态报告的关系，以确保能用最低的成本满足新产品的准时投产；
利用APQP检查表衡量APQP关键活动的开展状态，找到改进的机会；
了解新版APQP中使用的各种技术工具，并理解和学会应用；
如何应用APQP理念结合经验教育，规避新项目产品开发和过程开发中的问题；
培训完成后，能够对本公司已有的新产品开发流程进行疏导和完善；
如何制作投产控制计划；
理解新版控制计划要求和指南介绍；
理解汽车行业对PPAP的定义、目的、作用等相关的基本要求；
通过PPAP的学习，熟悉其运作流程和批准状态的处理；
理解PPAP的各项详细要求；全面学习PPAP文件的形成及应用方法，做到运用自如；
理解PPAP各文件在产品开发到批量生产各环节中的诞生过程，进一步理解汽车行业的质量管理的质量策划和预防为主的理念；
制作PPAP计划，明确项目各阶段所需资料；熟练制作满足客户要求的全套PPAP资料，通过各种审核要求；
理解PPAP等级的含义，制定出供方PPAP等级提交规定；
理解变更矩阵，根据不同变更的类别明确什么情况下必须提交，什么情况下通知客户，什么情况不需要提交的要求
课程大纲：
新版APQP培训大纲
第一章 前言
APQP的历史背景和基础知识介绍
为什么反复更改--使用APQP和未使用APQP更改次数的对比
什么是APQP及其来源
APQP理解要点
新版APQP手册目的、使用目标和益处
APQP实施的时机和范围
为什么更新APQP手册
新版手册的变化点介绍
产品质量策划责任
第二章 APQP入本--基本原则介绍
APQP的组织团队--多方论证小组
确定组织团队的工具RAIC介绍
APQP中需确定的范围
团队与团队
培训
APQP的工具和技能需求
采购
顾客与组织的参与
同步工程在APQP中的运用
同步工程、项目计划和关键路径法的关系
控制计划
APQP中问题的解决
产品质量时间计划
产品质量策划图
质量策划表
与质量策划图相关的计划
项目计划与质量管理计划之间的关系
“关键路径法”在整个供应链中的应用
第三章 APQP与新版APQP和新版PFMEA、SPC之间的关系
APQP纲领的作用
顾客要求是如何在五大工具间传递
APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述
第四章 新版APQP手册各阶段内容介绍
APQP第一阶段：计划和确定项目
本阶段的主要工作任务
本阶段的输入和输出
第一阶段：计划和确定项目的输入
顾客的呼声
市场研究
保修记录和质量信息
团队经验
业务计划／营销策略
两者之间的关系
产品／过程标杆数据
“基准确定（Bench Marking）”的概念和定义
使用案例
产品／过程设想
产品可靠性研究
顾客输入
第一阶段：计划和确定项目的输出
设计目标--案例
可靠性和质量目标--案例
初始材料清单--案例
初始过程流程图--案例
产品和过程特殊特性的初始识别--案例
产品保证计划--案例
产能规划--方法和案例
变更管理--流程和案例
管理者支持
APQP项目指标--案例
风险评估缓解计划--案例
本阶段总结
本阶段练习
APQP第二个阶段：产品设计和开发
本阶段的主要任务
本阶段的输入和输出
第二阶段：产品设计和开发的输出
设计失效模式及后果分析--DFMEA检查表的使用及案例讲解
可制造性和装配设计--可制造性和装配设计案例
产品设计验证--样表及案例
产品设计评审--样表及案例
原型样件制造--控制计划
样表及案例
确定工程图样（包括数学数据）
确定工程规范--样表及案例
确定材料规范--样表及案例
图样和规范的更改
第二阶段：产品质量策划小组的输出
确定新设备、工装和设施要求
产品和过程特殊特性
确定量具／试验设备要求
新设备、工装和试验设备检查表及其案例
小组可行性承诺和管理者的支持
设计信息检查表使用及案例
本阶段总结和经典案例
本阶段练习
APQP第三个阶段：过程设计和开发
本阶段的主要任务
包装标准和规范
产品／过程质量体系评审
检查表的使用及案例
过程流程图--经典案例
车间平面布置图--经典案例
过程 FMEA分析--经典案例
试生产控制计划--经典案例
新版控制计划的内容介绍
过程指导书--样表及案例
编制测量系统分析计划
CGK和GR&R的区别
样表及案例
编制初始过程能力研究计划--样表及案例
管理者支持
本阶段注意点和经典案例
本阶段练习
第四阶段：产品和过程确认
本阶段的主要任务
有效生产运行
流程、样表及案例
测量系统分析评价
CGK和GR&R的区别
初始过程能力研究
CMK和PPK、CPK的区别和案例
生产件批准（PPAP）
生产确认试验
包装评价
生产控制计划
质量策划认定和领导层支持
本阶段注意点和经典案例
本阶段练习
第五个阶段：反馈、评定和纠正措施
本阶段的主要任务
反馈、评定和纠正措施的输入和输出
减少变差
提升顾客满意
改善交付和服务
有效利用经验教训/最佳实践
流程和案例
本阶段总结和经典案例
本阶段练习
第五章 产品质量策划检查表介绍
检查表使用的目的
A0 APQP风险因素检查表使用说明--结合案例
A1 设计FMEA检查表使用说明--结合案例
A2 设计信息检查表使用说明--结合案例
A3 新设备、工装和测试设备检查表使用说明--结合案例
A4 产品/过程质量检查表使用说明--结合案例
A5 平面图检查表使用说明--结合案例
A6 过程流程图检查表使用说明--结合案例
A7 过程FMEA检查表使用说明--结合案例
A8 变更管理检查表使用说明--结合案例
A9 采购检查表使用说明--结合案例
A10 控制计划检查表使用说明--结合案例
第六章 节点（GATE）管理介绍
节点管理介绍
产品质量时序图与节点管理之间的关系
节点的管理评审框架
节点评价接收准则的制定--案例
节点0 项目概念
节点0评审内容说明
节点0--产品质量策划总结和批准应用
节点1 项目批准
节点1评审内容说明
节点1--产品质量策划总结和批准说明
节点2 设计可行性
节点2评审内容说明
节点2--产品质量策划总结和批准说明
节点3 过程可行性
节点3评审内容说明
节点3--产品质量策划总结和批准说明
节点4 投产准备就绪
节点4评审内容说明
节点4--产品质量策划总结和批准说明
节点5 投产准备就绪
节点5评审内容说明
节点5--产品质量策划总结和批准说明
节点评审案例和练习
第七章 APQP分析技术介绍
APQP项目指标介绍和使用要领
装配产生的变差分析介绍和使用要领
标杆管理介绍和使用要领
因果图介绍和使用要领
控制计划特殊特性介绍和使用要领
实验设计（DOE）介绍和使用要领
可制造性和装配设计介绍和使用要领
可维护性设计介绍和使用要领
设计验证计划和报告（DVP&R）
防误（Mistake）/ 防错（Error）
OEE（设备综合效率）介绍和使用要领
过程流程图介绍和使用要领
可追溯性介绍和使用要领
CP培训大纲
第一章 控制计划修定成册知识介绍
前言和手册的目的
支持产品质量策划周期
贯穿产品生命周期的控制计划
控制计划方法论
整体质量过程控制计划
第二章 控制计划要求和指南介绍
控制计划格式
特殊特性
传递特性（PTC）--案例
防错确认--案例
家族控制计划
相互依存的过程和/或控制计划
返工和返修过程
反应计划详情
100%目视检验
“黑匣子”过程
没有设计责任的组织
指定供应
使用软件开发和管理控制计划
第三章 控制计划开发介绍
控制计划开发入门
APQP和CP团队之间的时间和协调
输入（编号表示APQP手册的章节）
输出（编号表示APQP手册的章节）
表单字段介绍
CP经典案例
第四章 控制计划阶段介绍
原型样件控制计划
试生产控制计划
生产控制计划
第五章 有效利用控制计划
逆向 PFMEA
使用软件开发和管理控制计划及相关文件
作为控制计划验证的分层过程审核
高度自动化过程中的控制计划--案例
使用家族和基础FMEA--案例
储存和处理相关风险的控制
与控制计划相关的异常管理--案例
PPAP培训大纲
第一章 PPAP的概述
IATF 16949要求
各知名主机厂的特殊要求（德系、欧美、日系、自主品牌）
PPAP的版本更新要求
PPAP过程流程图事例
什么是生产件
生产件、维修件和散装材料的区别
什么是PPAP
为什么要做PPAP
PPAP的6锁定
PPAP适用范围
PPAP计划
PPAP在供应链中的传递要求
第二章 PPAP 的实施要求
3种类型14种状况
客户要求必须提交的情况--案例练习
组织通知客户的情况--案例练习
组织不需要通知客户的情况--案例练习
５等级和18种要求
提交资料种类和客户的特殊要求
5个提交等级
提交等级与提交资料对照表
提交等级的决定因素
如何制定分供方的提交等级
提交等级的案例
３种提交结果（状态）
零件提交状态--批准、拒收、临时提交结果
案例练习
第三章 PPAP要求提交的18项内容（举例说明）
18种资料的详细说明
设计记录--案例和找错练习
任何授权的工程变更文件
顾客工程批准
设计失效模式及后果分析及案例详讲
过程流程图及案例详讲
过程失效模式及后果分析及案例详讲
控制计划及案例详讲
测量系统分析研究及案例详讲
全尺寸测量结果 及案例详讲
材料/性能试验结果的记录及案例详讲
初始过程研究 及案例详讲
合格实验室的文件要求
外观批准报告（AAR） 及案例详讲
生产件样品
标准样品
检查辅具
顾客的特殊要求
零件提交保证书（PSW）及案例详讲
知名客户的特殊要求举例
完整的PPAP资料展示
本节练习和解答
第四章 APQP与PPAP的阶段性输出关系
第一阶段 计划和确定项目
顾客特殊要求清单（技术协议等）
第二阶段 产品的设计和开发
产品FMEA
设计记录
设计验证（设计记录）
设计评审（设计记录）
第三阶段 过程设计和开发
过程FMEA
过程流程图
具有资格的实验室文件
生产件样品
标准样品
IATF16949:2016中对实验室的解释
第四阶段 产品和过程确认
测量系统评价
初始过程能力研究
生产件批准（PSW）
生产控制计划
尺寸\材料\性能结果
外观批准报告（AAR）
试生产的产能和PPAP资料之间的关系
任何一阶段都可能输出的资料
授权的工程更改文件
顾客工程的批准
顾客的其他特殊要求
