课程大纲：

模块一：导论——基础篇

※案例索引

*  计划(P)

目标设定/整体推行计划

项目团队/工作职责/活动形式

项目团队执行力考核量化标准

*  诊断/行动(D)

采用工具及方法

示范线选择/生产KPI量化考核及分解

整体推行计划

目视化/5S/安全/标准化文件及流程

非生产KPI量化考核及分解

非生产KPI量化考核及分解

*  评价(C)

目标评价/标准化/防反弹措施

*  持续改进(A)

持续改进/TPM（全员生产维护）

稼动率/可动率/良品率/生产力评估（整体）

*  改善前后录像

整体/局部讲解/演练

8大浪费产生原因及对策

※  基础知识

*  精益生产/工业工程

战略目标与系统改善手法简介

标准化/简单化/专业化

现场改善金科玉律

精益导入顺序及各职能部门扮演角色

一线管理人员角色/早会/目标/管理功能

*  降本增效

缩短交货期/单件产品（前置时间）生产周期

提高计划准确率

提高效率（整体/个别）

降低库存/半成品

改进质量/标准化

减少停机时间/人员等待时间

减少场地/优化物流路线/布局优化

提高员工/管理人员士气/绩效考核

*  消除8大浪费

识别价值

8大浪费对应改善手法

模块二：缩短交货期/提高计划准确率

※缩短交货期

*  精益价值流分析

VSM精益价值流分析

产品精益价值流分析

产品精益物流与拉动分析

布局综合评价法（空间/路线/效率/费用/扩展）

*  案例演练

※生产计划排程

前置期的意义

交付前置/生产前置/备料前置/研发前置期

小时计划/日计划/周计划/月计划/年计划

保证各计划准确实施的条件及手段

*  案例演练

模块三： 提高效率（整体/个别）

※提高整体效率

*  均衡生产&CELL生产模式

时间分析&标准工时

均衡生产/瓶颈分析

多品种少批量生产模式（柔性生产）

布局分析（生产模式选择）

*  案例演练

※提高个别效率

动作分析/人型流动分析

人机分析/人人分析

熟练度/努力度/一致性/作业环境分析

防呆防错分析

快速切换/快速换模

*  案例演练

※消除8大浪费

每种浪费产生原因及对策

*  案例演练

模块四：提高质量/标准化

※标准化

*  作业标准（OS）&标准作业（SO)

标准作业&非标准作业

标准作业三要素

制定标准&检讨标准

*  案例演练

※提高质量

制定质量标准

日常性不良/规律性不良/预防不良

探究原因/问题量化/对策强化

自检互检/防呆防错/标准化作业分析

*  案例演练

模块五： 降低库存/半成品

※流动分析/半成品

*  物型流程分析

产品流动分析

加工/搬运/检查/等待/储存分析法

ECRS/5W1H/5WHY分析

*  案例演练

※库存分析

IQC分析（检查/等待分析）

安全库存

存储量/位置分析/搬运分析

配料/周转器具

*  案例演练

模块六：提高士气

※制定激励制度

*  生产部激励制度

每日品质/效率/产能/5S量化标准

激励标准制定

*  案例演练

※功能部门激励制度

职责划分标准

工时利用率考核标准

激励标准制定

*  案例演练

※公开、公平、公正及时评价体系

工时利用率/效率/良品率/生产力评价体系

稼动率/可动率/良频率/OEE评价体系

目视化/数字化