课程大纲

第 一单元 OEE设备综合效率基础知识

设备的效率化

设备效率化的目的

企业生产环节大有潜力可挖

什么是OEE设备综合效率

结合生产实际看日历时间的组成

影响OEE的六大损失解读

妙哉！六大损失与喜羊羊灰太狼

单台设备生产的OEE计算

生产线OEE的计算示例做做看

损失时间统计表

OEE设备综合效率指标比对

OEE小组应该关注的问题和事项

OEE开展的通用步骤

Quick Response Meeting 快速反应会

横向展开进度管理表

第二单元 [时间开动率]指标突破管理

第 1节 故障停止

何谓故障停止损失

故障停止损失的生产的影响

故障的原因-故障不能为[0]的理由

故障改善的基本思想

故障改善思考的转换

故障和由此而发生的损失之间的关系

故障规律与不同役龄的思考

故障发生的原因剖析

故障发生5大要因

故障发生的一般顺序

压力/强度model看故障

故障改善方向-提高信赖性对策

故障改善方向-故障 “0”化的前提3条件

故障改善方向-去除微小缺点

从成本考量设备故障停机三步问题法

1 Step 总维护成本分析

2 Step FMEA选定削减故障的对策

3 Step 改善减少故障损失案例

自主维护与故障削减的区别

第2节 切换改善

调整损失的问题点

从SMED看准备调整损失对策着眼点

效率改善案例练习

SMED举例

F1赛车换轮胎

F1经验：没有最快  只有更快

SMED快速化换线

换模作业过程中的浪费

案例：减少换模损失

切替时间低减及品质改善

第三单元 [性能开动率]改善落地管理

第 1节 瞬间停止

何谓瞬间停止损失

故障与瞬间停止的差异

瞬间停止/空转形态

瞬间停止的特征

改善瞬间停止的必要性

短暂停机MTBF计算方法

瞬间停止的现象和原因

短暂停机与自动化系统的关联性

三现主义下的现场调查

以物理观点观察短暂停机

微缺陷与短暂停机的关联

微缺陷改善注意事项

小停机16步改进程序图

第2节 速度低下

速度低下发生的原因

某企业专业梳理的速度低下原因与对策

现象•原因•思路

速度低下改善6步法

速度低下8步管理法

速度低下改善的12步骤

提升设备速度改善思路

第四单元 [合 格 品 率]稳步提升管理

第 1节 产品缺陷

产品缺陷LOSS

品质维护

精益TPM五大支柱与品质关联

品质要因和结果系关系

要求系-要因系-结果系的关系

现有改善和[0]达成改善的思考方法比较

案例：慢性不良的一般课题

突发不良和慢性不良的区别点

不良损失改善的7步骤

不合格品的改善方法

马达工程制品品质改善事例

作业失误后果与原因对策分析

减少返工损失

通过防呆技术减少质量损失

防呆法机能

防呆技术实施图

案例：某企业的红箱子制度

第2节 启动损失

设备启动损失概要

启动损失的改善问题点

启动损失改善的思考方法

设备启动损失8步对策法

现状把握・现场记录的重要性！

技术对策和管理对策

透过简单、标准的检查程序来减少启动损失

研讨：故障↓50%的方法

讲师介绍

柳草老师：

教育及资格认证：

设备管理高级讲师

来自世界500强企业的精益改善与TPM设备管理专家

福建省企培师协会 常务理事。

讲师经历及专长：

柳老师曾任日本松下电器设备部经理、美资博能特公司持续改善部经理，从事生产及设备管理多年，并一直从事TPM持续改善推广工作，曾赴日本系统接受过TPM培训。

5年以上辅导工厂推行5S、TPM改善与培养人员的经验，辅导过近30家企业60多个项目，涵盖5S、效率改善、TPM、质量改善等方面。

柳老师擅长的课程有：5S与目视化、TPM、TPM-OPL（单点课程）、OEE、班组现场改善等课程

培训客户及培训风格：

柳老师曾担任多家企业咨询顾问，负责企业持续改善的培训及项目实施工作，积累了丰富的实践及授课经验，注重理论知识与丰富的生产实践案例相结合，课程内容通俗易懂，易于学员掌握知识要点，全程通过案例研习、小组讨论、引导学员参与，现场辅导等方式让学员能充分掌握各种实用工具，深得企业高层和学员的一致好评！

柳老师曾培训及辅导过的客户有：中烟集团下属6家工厂（陕西、云南、广东、江苏等）、中海油（伊拉克鲁迈拉、哈法亚项目、哈里伯顿项目、阿尔比尔项目、绿洲项目）、鞍钢矿业（大孤山、齐大山选矿厂、鞍钢矿业鞍千矿、东鞍山、东烧厂）、福州大北农生物科技、华润三九、华润九新制药、世林冶金设备、韩国乐星机械等知名企业

柳老师的课程轻松幽默，将专业系统的理论知识与企业实践相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂。课堂气氛活跃，将管理知识生活化，并辅助大量案例引起学员共鸣，确保学员主动、持久学习。用互动、体验、讲评等授课方式，让学员在练中学，学中练，达到学以致用。用企业实践经验，并将带方法和工具解决企业的实际问题。