第 一部分：APQP产品质量先期策划及控制计划
APQP是IAITF16949质量管理体系标准的一种重要的工具，使用产品质量策划增加对100%按时满足客户所有要求的能力，便于供方向分包方传达产品质量策划要求，辅助产品质量策划小组，以开发适当的交流形式来满足顾客的要求，将产品质量策划描述成一个周期性过程，以最 低成本及时提供高质量的产品,自美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。
透过小组活动和学员亲自参与、案例分析来了解产品质量先期策划 (APQP)、控制计划 (Control Plans)。学员除了获得对APQP、Control Plans的理解，使他们能在实施APQP、开发Control Plans的相关工作中应用之外，学员更对如何策划和定义一项质量计划、控制计划方法，以及那些在QS9000和ISO/TS16949中对组织的应用和质量策划的职责等规定，获得深刻的了解。课程严谨按照APQP展开四阶段(从产品定义和规划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品和过程验证)步步讲述实用品质策划和改善方法,力求带给学员全面务实的APQP品质策划架构而不仅仅是理论知识。
使学员学会APQP策划展开的精华理论并掌握如何在企业内进行APQP策划的方法,如何进行APQP产品质量先期策划,APQP策划要点和步骤,课程结束时,相关学员能够系统地掌握APQP策划和展开方法,并能结合工厂的现况进行APQP产品质量先期策划。
培训特色：
1. 深入剖析APQP先期质量策划需用到的手法与观念,层层展开；
2. 站在品质保证的角度讲解如何在产品先期策划阶段就考虑到相关品质控制手法；根据客户具体需求构建品质保证体系。
3. 量身定制式培训，用客户企业或公司的实际产品为案例进行讲解分析和学员现场实操自己公司案例
课程价值：
Ø 使用产品质量策划增加对100%按时满足客户所有要求的能力。
Ø 便于供方向分包方传达产品质量策划要求。
Ø 辅助产品质量策划小组，以开发适当的交流形式来满足顾客的要求。
Ø 将产品质量策划描述成一个周期性过程。
Ø 以最 低成本及时提供高质量的产品。
课程内容:（案例：中国大众汽车新产品开发导入流程案例和塑胶五金产品控制计划案例、福特汽车APQP要求；华为公司新产品项目管理流程；）
1、APQP起源与为什么要使用APQP；
2、什么是结构化方法？哪些企业适合运用APQP？
3、项目经理制的意义何在？建立横向职能小组的优点与缺点？
4、什么是同步工程？
5、产品质量策划的基本原则与推行APQP的流程；
6、APQP阶段划分说明；
7、APQP各阶段与相关技术手册的关系；
8、计划和确定项目阶段工作项目讲解与实例练习：
客户的呼声；业务计划/经销策略；产品/过程指标；产品/过程设想；产品可靠性研究；客户输入 ；设计目标；可靠性和质量目标；初始材料清单；初始过程流程图；特殊产品和过程特性的初始明细表；产品保证计划；管理者支持
9、产品设计和开发阶段工作项目讲解与实例练习：
设计部门：DFMEA；可制造性和装配设计；设计验证；设计评审；样件制造；工程图样、规范、材料规范；图样和规范的更改
策划小组 ：新设备、工装和设施要求；特殊产品和过程特性样件控制计划；量具/有关试验装备要求；小组有关可行性承诺和管理者支持
10、过程设计和开发阶段工作项目讲解与实例练习：
包装标准；产品/过程质量体系评审；过程流程图；场地平面布置图 ；特性矩阵图；PFMEA ；试生产控制计划 (Pre-launch control plan)；过程指导书；测量系统分析计划；初始过程能力研究计划 ；包装规范；管理者支持。
11、产品和过程确认阶段工作项目讲解与实例练习；
试生产 (Production trial run) ；测量系统评价；初始过程能力(Ppk)研究；生产件批准 ；生产件确认试验 ；包装评价；生产控制计划 (Production control plan)；管理者支持和质量策划认定
12、反馈、评定和纠正措施阶段工作项目讲解与实例练习；
减少变差 (Reduced Variation)； 客户满意；交付和服务
13、APQP总结；
控制计划概论、分类；
控制计划制定依据；
控制计划栏目填写要求；
控制计划的分发、实施；
控制计划的更新时机、要求；
控制计划案例分析；
控制计划实操练习；分组分表；
案例：中国大众汽车新产品开发导入流程案例和某公司汽车整车、电子产品/塑胶五金产品/汽车零部件控制计划案例、华为公司新产品项目管理流程；
通用、福特、本田、丰田、博世、大众、金龙等汽车整车厂众多供应商案例分析、课程总结、考试；
第二部分 PPAP生产件批准
PPAP是便于供方向分包方传达产品质量策划要求，指导如何进行提交零件和相应文件。
该课程详细阐述了生产件批准过程和要求；强调PPAP的目的；逐一说明用于证明产品和过程完全满足客户所有的设计、工程规范、质量能力、生产能力和制造节拍要求的文件和接受标准；案例包括零件、散装材料和轮胎等。PPAP 第四版中的新的要求以及与旧版的区别会在培训过程中阐述和解释。
课程内容：（案例：沃尔沃商用汽车、大众汽车、通用汽车PPAP要求）
1、PPAP 概述
2、PPAP 定义、范围和目的
3、提交要求：
概要 ；顾客通知和提交要求；何时需要提交；何时不要求提交；无论是否提交；保存/提交要求
4、提交等级：文件和表单
5、零件提交状态：提交状态定义
6、记录的保存
7、标准样件的保存
8、零件批准要求
9、PPAP 过程要求：
提交的产品 ；PPAP要求 设计记录 ；工程更改文件 ；DFMEA、PFMEA、过程流程图 ；尺寸结果 ；材料/性能试验(包括IMDS要求)；试验结果 ；初始过程研究；特殊特性；质量指数；不满足接受准则时的策略 ；MSA和实验室要求；控制计划 ；零件提交保证书（PSW） ；外观批准报告（AAR） ；生产件样件和标准样件；检查辅具；顾客的特殊要求
10、PPAP记录控制
11、案例：沃尔沃商用汽车、大众汽车、通用汽车PPAP要求
12、案例分析和练习、分组练习和发表PPAP清单；
13、考试 。
第三部分 FMEA潜在失效模式与后果分析实务
FMEA是风险管理的一种工具，重点强调对可能发生的风险（或潜在失效模式）进行风险评估（或后果分析），事前采取预防措施，避免风险（或潜在失效模式）的发生，所以，FMEA的重点是事前而不是事后的预防再发生，预防再发生是纠正措施而非预防措施。
FMEA是新产品设计开发和制程设计常用的分析技术,有降低损失、预防缺陷及减少变异与浪费之功效。为可靠性工程中常用的手法，FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，美国军方于80年代正式订为军方规范 （MIL–STD-1629A）其目的在改善产品和制造的可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一。自1992年由美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。
课程大纲:（某公司汽车塑胶五金产品DFMEA和PFMEA案例）
1.第四版FMEA的变化点与FMEA基本认识：
第四版FMEA的变化点;为什么要变化？
什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA过程和定义；
汽车整车失效模式、手机失效模式、多士炉和电热水壶失效模式、汽车零部件失效模式，塑胶五金产品实例？
FMEA渊源，FMEA与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性？
为什么需要FMEA？美国项目管理公理与失败成本；
FMEA基本精神；
FMEA应用的三种实践：新产品、过程、管理系统；
FMEA类型、谁来做、实施时机；
2.QFD与需求开发、产品设计、过程设计？
QFD是什么，QFD案例，QFD小组练习？
需求开发输入和输出、需求开发流程？
产品设计输入和输出、产品设计流程？
产品设计与过程设计的差异在哪里？
3.DFMEA进行步骤和案例分析（某公司汽车整车、电子产品、多士炉和电热水壶、汽车零部件DFMEA案例）
DFMEA的简介；
进行DFMEA的步骤：
Ø 挑选跨功能小组成员；
Ø 确定范围:以设计文件(设计概念、初步设计或设计方案、或设计草案、设计图纸等)为依据,从功能、性能等方面的要求确定设计产品(系统、子系统、零部件)的定义，明确设计意图（如功能，要做什么，不要做什么）；
Ø 创建描述产品功能或结构的框图、P图。确定每一个组成零部件与接口的功能、性能及工作参数的要求；
Ø 找出各潜在失效模式可能导致的后果，如何评定严重度；
Ø 找出形成潜在之失效模式的可能（多重）原因，从现时的设计预防控制方法和过往的历史数据，如何评定各项原因的发生率；
Ø 对应每种原因，列出现行探测的控制方法，如何评定探测率；
Ø 失效模式发生时间对风险的影响；
Ø 计算各项“风险顺序数”（RPN），从而列出改进之优先次序；
Ø 制定并实施改善对策；
Ø 确认改善对策是否有效（重新计算RPN）。
DFMEA常犯的错误 ；
DFMEA使用表格介绍 ；
Case study ；
个案演练（课堂检讨）、小组分组练习和发表。
4.导入DFMEA检讨：
Ø 如何减低严重度和发生度、不易探测度，修改设计是否一定可以降低严重度？
Ø 预防控制方法如何填写，预防控制方法与侦测控制方法的差异？
Ø DFMEA工具如何与新产品先期策划、新产品设计开发配合使用；
Ø DFMEA工具在整个新产品先期策划、新产品设计项目中发挥什么作用？
5．PFMEA进行步骤和案例分析：（某公司某公司汽车整车、电子产品、塑胶五金产品、汽车零部件等PFMEA案例）
PFMEA的简介；
进行PFMEA的步骤：
Ø 挑选跨功能小组成员；
Ø 确定过程设计范围：以产品设计文件（设计图纸、规范、产品特殊特性等）为依据，明确过程过程设计；由零件到子系统到最终系统的路径展开过程流程图，并分析每个工序的5M1E的影响因素，明确过程设计的意图（要做什么，不要做什么）；绘制过程流程图，确定每个过程之间的联系和顺序列出各潜在之失效模式,失效模式如何识别；
Ø 过程流程图制作练习；小组发表；
Ø 找出各潜在失效模式可能导致的后果，如何评定严重度；
Ø 找出形成潜在之失效模式的可能（多重）原因，从现时的过程预防控制方法和过往的历史数据，如何评定各项原因的发生率；
Ø 对应每种原因，列出现行探测的控制方法，如何评定探测率；
Ø 失效模式发生时间对风险的影响；
Ø 计算各项“风险顺序数”（RPN），从而列出改进之优先次序；
Ø 制定并实施改善对策；
Ø 确认改善对策是否有效（重新计算RPN）。
PFMEA常犯的错误；
PFMEA使用表格介绍 ；
Case study ；
个案演练（课堂检讨）、小组分组练习和发表。
6.导入PFMEA检讨：
Ø 如何减低严重度和发生度、不易探测度，修改过程设计是否一定可以降低严重度？
Ø 预防控制方法如何填写，预防控制方法与侦测控制方法的差异？
Ø PFMEA工具如何与新产品先期策划、新产品过程设计开发配合使用；
Ø PFMEA工具在整个新产品先期策划、新产品过程设计项目中发挥什么作用？
7.案例分析、课程总结、考试。
