课程大纲：

第一章 工业工程(IE)概述

1.工业工程（IE）的定义

2.工业工程的来历

3.常用的IE方法：布局分析、程序分析、动作分析、时间分析

4.IE的七大手法:流程法、人机法、动改法、双手法、防错法、抽查法、五五法

5.IE的灵魂：找更好的方法

6.IE的精神：尊重人、尊重物、尊重资源、尊重事实

7.IE的生命：持续改善

第二章 动作分析

1.动作经济四原则

1) 减少动作数量；

2) 追求动作平衡；

3) 缩短动作移动距离；

4) 使动作保持轻松自然的节奏

5) 动作经济四原则的应用案例分享

2.动作经济原则（一）：肢体使用原则

1) 双手同时开始并同时结束动作

2) 双手的动作应对称反向进行

3) 最低等级动作进行

4) 动作姿势稳定

5) 连续圆滑的曲线动作

6) 利用物理的惯性

7) 降低动作注意力

8) 有节奏的动作

9) 肢体使用原则的应用案例集分享

3.动作经济原则（二）：作业配置原则

1) 材料、工装的三定（定点、定容、定量）

2) 材料、工装在小臂范围内（低等级动作）

3) 简化材料工装取放

4) 物品移动以水平为佳（重物滚动）

5) 利用自重进行物品在工序间移动

6) 作业高度合时

7) 满足照明条件

8) 作业配置原则的应用案例集分享

4.动作经济原则（三）：工装夹具设计原则

1) 利用夹具固定解放双手

2) 使用专用工具

3) 合并多种工装为一种

4) 提高工具的便利性减少疲劳

5) 机械操作动作相对安定化且操作流程化

6) 工装夹具设计原则的应用案例集分享

5.DV分析法

1) 可以进行动作分析

2) 对复杂的作业或联合工程进行更从容准确的分析

3) 作业场景可以再现,有助于问题的发现与改善

4) 可以运用到教育训练方面

5) DV分析的应用案例分享

6.防呆法

1) 防呆法的思路

2) 防呆法的步骤

3) 防呆的基本观念

4) 防错十大原理

5) 典型防呆案例分享

第三章 程序分析

1.程序分析概述

1) 流程分析的定义

2) 流程分析的种类

3) 流程分析的手法-ECRSC

4) 流程分析的手法-55法

5) 流程分析时的T型思维

2.产品工艺流程分析

1) 产品工艺的定义、目的、作用

2) 产品工艺分析的符号（加工、搬运、检查、停滞）

3) 产品工艺分析的实施步骤

4) 产品工艺流程分析法改善效率的案例分享

3.作业流程分析

1) 作业流程分析的定义、目的、作用

2) 作业流程分析的符号学习

3) 作业流程分析的实施步骤

4) 作业流程分析法改善效率的案例分享

4.联合作业分析

1) 联合作业分析的定义、目的、作用

2) 联合作业分析的步骤

3) 联合作业分析改善案例分享

5.业务流程分析

1) 业务流程分析的定义、目的、作用

2) 业务流程分析的符号

3) 业务流程分析步骤

4) 业务流程改善的出发点

①. 账本、表单的必要性，可否可以简化与合并（ECRS）

②. 制作账本、表单的效率是否可以提高

③. 搬运、信息传递可否改善

5) 业务流程改善案例分享

6.价值流分析

1) VSM的起源与特性

2) VSM图的符号与案例图

3) VSM图的编制

4) 编制改善计划与实施

5) 标准化与水平展开

6) 运用价值流分析进行改善的案例分享

第四章 布局分析

1.布局变更(分析)的目的

1) 提高生产及物流效率

2) 提高产品品质

3) 充分利用（节约）空间

4) 确保安全

5) 布局不合理导致的浪费案例分析

2.常见的布局方式

1) 集约式布局

2) 流程性布局

3) 固定式布局

4) 混合布局

3.柔性的生产布局

1) 混合生产

2) 固定+变动

3) Cell生产

4) 小推车式生产

5) 一人完结式生产

6) 布局改善案例分享与练习

4.布局的经济性原则：

1) 相邻原则

2) 充分利用立体空间

3) 统一原则

4) 最短距离原则

5) 物流顺畅原则

6) 减少存货原则

7) 信息流动原则

8) 安全原则

9) 灵活机动原则

10) 环境与美观原则

6.布局的评价指标：

1) 直通率

2) 移动接近率

3) 面积利用率

4) 材料回转率

5) 成品回转率

6) 制造周期

第五章 时间分析

1. 标准作业时间

1) 成本的累计过程

2) 标准时间的作用

3) 作业标准时间的构成

4) PTS法与AWF法/MODAPTS法

2. 秒表时间研究

3. 抽样法

4. 流水线平衡度分析与改善

1) 作业指导书；

2) 生产节拍（CT）；

3) 工序分割的原则；

4) 生产平衡度的计算；

5) 生产平衡度改善方法；

6) 生产效率的计算；

7) 人员的配置

8) 流水线平衡度分析与改善案例分享

第六章 IE工业工程的推行

1.5S与目视化

1) 整理的实施要领

2) 整顿的实施要领

3) 清扫的实施要领

4) 清洁实施的要领

5) 素养的实施要领

6) 各职场与场合的5S管理

7) 目标化管理的目的和重点关注对象

8) 5S目视化实施的项目诊断表的分享

2.IE工业工程知识的培训

1) 教育对象和内容

2) 改善案例的编写

3) 教育道场的设置与教育

4) 典型IE改善教育资料的分享

3.改善提案制度

1) 改善意见收集制度

2) 改善提案制度

3) 改善发表会

4) 改善提案制度的设计案例分享

4.IE改善的基本要求

1) IE改善的三现主义

2) IE改善的着眼点(七大浪费;3K作业;3M作业)

5.IE改善的基本步骤

1) 观察现场,解剖流程,分解作业

2) 遵循T型思维寻找问题,追根溯源

3) 遵循ECRSC原则,构筑新方法,新流程

4) 先行改善,效果评价,水平展开,效果放大与倍增

6．IE改善的四大职能

1) 现场工程

2) 价值工程

3) 绩效管理

4) 经营管理

第七章 通过数码制造提升效率

1. 智能生产管理

1) 智能计划

2) 生产进度管控

3) 生产人员的调度管理

4) 智能生产设备与产线

5) 作业标准的智能管理

6) 智能绩效管理

2. LCIA与自动化

1) 自动化设备导入的注意事项

2) LCIA在生产的应用

3) 3D打印在生产夹具的应用

4) 视觉检查系统在品质控制上的应用

5) 打螺钉点胶等方面自动化应用案例

3. 智能仓储物流管理

1) 智能仓库管理系统

2) 识别技术的应用

3) 智能接受分拣

4) 智能仓库存储

5) 物料申请系统

6) 智能搬运系统

7) 智能盘点管理

8) 智能物流改造实施案例分享

4. 智能品质管理

1) 作业标准书同步可视化

2) 来料检查ICT化与可视化

3) 防欠防错管理系统

4) 检查标准及记录的数据库管理

5) 品质情报统计/自动生成/分析/共享/可视化

来料检查ICT化和防呆系统的案例共享