第 一讲、TPM(全面设备管理）活动简介

1.1   什么是TPM(全面设备管理）？

1.2  TPM(全面设备管理）定义八个要素

1.3  TPM(全面设备管理）发展史及趋势

1.4  开展TPM(全面设备管理）的巨大作用

1.5  TPM(全面设备管理）八大支柱

1.6  自主保全

1.7  TPM(全面设备管理）与全面质量管理和精益生产的关系

第二讲、如何成功推行TPM(全面设备管理）活动

2.1  导入前的策划工作

1、高层决心

2、初始推进者

3、导入培训

4、设定目标

5、推进组织和职责

6、推进计划

2.2  正式导入阶段

    导入启动大会

2.3  导入后的工作

1、设备效率改善活动

2、建立自主维护体系

3、建立维修体系

4、提升操作和维护能力训练

5、设备前期管理制度的建立

6、落实TPM活动和水平提升

课堂讨论：根据公司情况如何高效开展TPM？

第三讲、如何开展自主维护活动

3.1 恢复设备基本条件

   1、初期清扫

   2、清扫改善

   3、清扫和加油基准

3.2 彻底的点检和维护

   1、总点检

   2、自主点检  

3.3 设备问题点彻底改善

 1、整理整顿的标准化

 2、自主管理的深入开展

3.4 开展自主管理关键要素

课堂训练：分组选定重要设备开展自主维护活动

第四讲 如何提高设备综合效率（OEE）

4.1 完全有效生产率（TEEP）

4.2 设备综合效率（OEE）

4.3 有关设备效率其它术语

4.4 设备效率的计算

4.5 四类不同加工类型的计算

4.6 设备损失分析和改善

－提高设备开动比率

－提高设备性能比率

－提高质量合格率

4.6.1 设备损失

1）阻碍设备效率化的八大损失

2）阻碍人的效率化的五大损失

3）其它三大损失

4.6.2 如何降低损失

1）降低计划性损失

2）降低外部因素损失

3）降低故障损失

4）降低等待损失

5）降低临时小停机损失

4.7 OEE水平表

课堂训练：分组选定OEE效率最低的设备开展浪费分析

第五讲、设备效率提高改善方法

5.1 流程价值分析方法

1、设备采购流程分析

2、设备使用操作和维护报养流程分析

3、 设备维修流程分析

5.2 因果和因果矩阵分析法

5.3 “4W2H”分析法

5.4 “PM”分析法

  1、设备P分析

  2、设备M分析

5.5 设备目视管理和“6S”管理

1、设备目视管理

2、设备“6S”管理

课堂训练：“PM”结合“4W2H”分析您的设备故障

第六讲：SMED――设备快速切

6.1、小批批量和多品种现实

6.2、生产切换时间浪费分析

     内部时间和外部时间

6.3、切换优化

6.4、案例分析

课堂训练：选择公司切换时间最长的设备做SMED演练

第七讲 设备可靠性和维护管理

8.1  设备功能结构树

8.2  工艺过程FMEA

8.3  设备故障树分析FTA、设备SFMEA、

8.4  设备FMEA与预防

8.5  以可靠性为中心的维修管理（RCM）

8.6  可靠度（MTBF）

8.7  维修大策略的划分

8.8  几种常用维修模式的界定

8.9  维修策略与模式的组合

8.10 流程工业组合维修模式设计案例

8.11 现场信息的采集、诊断和 分析

8.12 维修行为的规范化