课程大纲：

APQP的基本作用，理念及原则

质量从哪里来？

APQP的本质

APQP的关键问题

APQP的成功法则

项目开发主流程及关键节点

计划与确定项目

立项阶段必须解决的三大问题

顾客呼声与内外部输入

制造可行性评估

三大目标、三大初始条件及保证计划

三大问题剖析及整合性思考

案例研究1

产品设计与开发

产品设计的基本问题

功能与结构设计

尺寸与公差设计

材料与配方设计

产品设计要考虑的三个方面

DFMEA

DFA/M

关键产品特性确定

设计评审、验证与确认的策划与实施

三者的区别与联系

开发DVP

硬件设施的同步考虑

（新）设施设备清单

（新）工装/检具清单

供应商的同步开发

从BOM到选点

案例研究2

过程设计与开发

过程设计：5M的通盘考量

layout设计与评估

过程FMEA与过程系统风险

过程流程图

特殊特性矩阵

过程FMEA

关键控制特性

工艺改善计划实施与评估

OTS样件与有效生产控制计划

制造与检验规范的策划与实施

包装标准与物流策划

案例研究3

产品和过程确认

有效生产的策划与实施

如何通过有效生产验证

过程能力

测量系统

生产节拍

质量目标

设计目标

可靠性目标

包装规范

作业指导书

先期策划总结与量产控制计划

案例研究4

反馈、评定和纠正措施

初期流动管理与早期遏制

制造过程审核与持续改进

普通原因的研究与过程能力提升

制造过程审核与流程改进

顾客反馈的快速响应

课程小结：

PDCA循环与同步技术的应用

内容小结

课程回顾

回答学员问题及疑点澄清

课程应用

辅导学员制订培训后的APQP改善计划

应用过程中可能出现的问题及解决途径

PPAP目的和意义

a)关键定义

b)PPAP的目的

c)PPAP适用对象

d)PPAP流程图

PPAP提交的时机及三类情况

a)必须提交

b)通知顾客

c)不必自找麻烦

小组练习

PPAP提交等级及主要内容

PPAP提交等级确认-顾客-企业-供应商

PPAP提交内容详解

可销售产品的设计记录

—专利权的零部件/详细数据

—所有其他零部件/详细数据

工程变更文件

客户工程批准（如果需要）

设计FMEA

过程流程图

过程FMEA

控制计划

测量系统分析

全尺寸测量结果

材料、性能试验结果

初始过程研究

合格实验室文件

外观件批准报告（AAR）（如需要）

生产件样品

标准样品

检查辅具

符合顾客特殊要求的记录

零件提交保证书（PSW）

散装材料检查表

案例研究

PPAP提交结果及处理

a)完全批准，临时批准，拒收

b)完全批准后的实施要点

c)什么情况下可能会导致临时批准

d)临时批准的紧急应对及注意事项

e)批准记录的保存及更新

课程小结：

PPAP与APQP之关联

内容小结  

课程回顾

回答学员问题及疑点澄清

课程应用

辅导学员制订培训后的PPAP提交计划

应用过程中可能出现的问题及解决途径