课程大纲：

一、现场ＩＥ管理与改善体系

１．　当下中国制造型企业的所面临的挑战

２．　ＩＥ工业工程的含义

３．　精益生产管理与ＩＥ的关系

４．　影响现场ＰＱＣＤＳ的因素剖析

５．　案例分享：做好精益现场管理的六个标准化

二、标准化管理之基础－－－识别现场管理过程中的各种浪费

１．　精益浪费的含义

³　案例讲解与案例练习

２．　生产现场七大浪费

³　案例讲解与案例练习

３．　案例讨论：什么是库存？

４．　案例练习：产生七大浪费的原因在哪？

５．　常见１２种动作浪费

³　案例讲解与案例练习

６．　认别浪费法宝－－－七剑下天山

７．　案例练习－－－“地毯式”寻找现场各种浪费

³　内训可以用企业实际案例进行分析与寻找

三、如何制定与建立第一个标准化－－工序标准工时

１．　案例讲解：标准工时的定义与计算方法

³　案例练习

２．　标准工时制定的方法

３．　制定宽裕时间的两种方法

４．　案例讲解：如何运用经验法制定宽裕时间与步骤

³　企业案例练习

５．　案例讲解：如何运用工作抽样法制定宽裕时间

³　企业案例练习

６．　案例讲解：制定正常时间的八大步骤

³　案例练习

７．　作业速度评定的方法、技巧与要点

³　案例讲解与案例练习

８．　测定数据处理的两种方式

³　案例讲解与案例练习

９．　案例分享：测定过程中必须注意的八大要点

１０．　案例讲解：标准工时在企业管理中的应用

³　案例练习

四、如何制定第二个标准－－－工序作业标准指导书

１．　案例分享：　工序作业标准指导书的用途

２．　案例讲解：制定作业标准指导书的几个要点

³　案例分享：各类企业ＳＯＰ的优缺点

３．　各工序标准ＷＩＰ的计算方法

³　案例讲解与案例练习

４．　标准ＷＩＰ在生产管理过程中的应用　

五、如何制定第三个标准－－－工序检验标准

１．　工序检验标准的用途

２．　讨论：检验标准是否有效的判定标准是什么？

３．　案例讲解：建立检验标准的要点与原则

４．　案例分享：如何有效落实工序检验标准

５．　案例分享：品质部门必须做的三件事

６．　案例分享：制定检具操作标准的要点

７．　企业案例练习－－制定某产品某工序的检验标准

六、如何制定第四个标准－－－作业布置标准

１．　案例分享：作业布置标准在生产管理过程中的用途

２．　工艺流程分析

³　制造业流程分析的常用方法

³　流程分析符号

³　流程分析的要点与方向

３．　案例讲解：精益流程设计的五项原则

４．　案例讲解：如何运用“直形式分析法”进行流程分析

³　企业案例练习

５．　案例讲解：精益布置设计的原则

６．　案例分享：精益工艺布局的类型

７．　案例分享：动作经济原则的应用

８．　案例讲解：制定作业布置标准的要点

９．　企业案例练习：制定某工序的作业布置标准书

七、如何制定第五个标准－－－－产品切换标准

１．　产品切换标准的作用及用途

２．　快速切换－ＳＭＥＤ的定义

３．　迈向“０”切换的操作步骤与要点

４．　案例讲解：内部操作与外部操作的区别

５．　案例讲解：区分外部操作与内部操作的要点

³　案例练习

６．　案例分享：内部操作转化为外部操作方向与要点

³　案例讲解：如何运用目视化管理缩短内部及外部操作时间

７．　制定产品切换标准的要点

³　案例讲解与案例练习

八、如何制定第六个标准－－－作业动作标准

１．　作业动作标准的用途与作用

２．　案例讲解：１８种动作要素及用途

３．　案例讲解：影响质量、效率的动作有哪些？

４．　案例讲解：作业动作设计注意要点

５．　制定作业动作标准的要点与原则