【课程大纲】

第一天：ＴＷＩ一线主管管理技能训练——JＭ工作改善

课程介绍

ＴＷＩ课程产生于30年代的美国。当时，正值第二次世界大战。美国动员了大量没有工作经验的人，让他们从事制造业。由于战争，进行职外的培训，几乎不太可能。因此，所有的适应性训练和生产性训练都融入到了工作当中。这就迫切需要开发出在生产线上能进行培训的课程。在此历史背景之下，开发出了现场管理者的第一个能力提高训练法——“操作指导技法”。后来相继开发出了“操作改善技法”，“人际关系技法”、“安全操作技法”。从而，形成了较完整的现场管理者培训课程。

TWI课程问世之后，迅速在许多国家得到了推广，成为提高现场管理者业务水平的权威课程。特别是在日本，这个课程生根之后，得到了长足的发展和完善，日本劳动省明文规定，将它作为现场管理者必修的课程，同时作为制造型企业领导人员最普及的一种职业教育课程。

JM是对制造企业最有实效的，并有立竿见影的功效。一线主管掌握了改善的技能，会形成一双锐利的眼睛发现问题。通过对作业现状中每一个细节的搬运作业，机械作业，手工作业中的浪费，通过IE－ECRS，JM特有的5W/1H的自问方法来发现问题，构思新的作业方法，解决现场的浪费。 达到有效地利用现有的材料，机械，劳力，消除浪费，降低成本之目的 。

学员对象：车间主任、班长、组长、线长、新任管理者及一线主管等；

课程输出工具/方法：

❶现场问题改善跟踪表

❷现场工作改善四步骤

❸现场工作改善自问流程图

❹工作改善四阶段法卡片

课程大纲：

第一天  上午9：00—12：00

TWI沿革简介及课程介绍

一线主管的含义

一线主管必备的5个条件

JM是充分利用现有资源的最佳方法

改善案例实演-1

新旧作业方法的实例对比

改善方法的讲解

四阶段法的确立

第1阶段：分解作业讲解

第2阶段：自问细节讲解

第3阶段：构思新方法讲解

第4阶段：实施新方法讲解

改善案例实演-2

为掌握改善的四阶段法的实际运用

重点分解作业实习

改善提案表的使用方法

学员演练程序及改善作业说明

第一天   13：00—16：30

自问细节以外的8项思考

学员改善案例演练-分组

学员实际演练与点评

实际操作中遇到问题与对策

训后行动计划

结束语：怎样开展和推动TWI

第二天：ＴＷＩ一线主管管理技能训练——JＳ工作安全

课程介绍

ＴＷＩ课程产生于30年代的美国。当时，正值第二次世界大战。美国动员了大量没有工作经验的人，让他们从事制造业。由于战争，进行职外的培训，几乎不太可能。因此，所有的适应性训练和生产性训练都融入到了工作当中。这就迫切需要开发出在生产线上能进行培训的课程。在此历史背景之下，开发出了现场管理者的第一个能力提高训练法——“操作指导技法”。后来相继开发出了“操作改善技法”，“人际关系技法”、“安全操作技法”。从而，形成了较完整的现场管理者培训课程。

TWI课程问世之后，迅速在许多国家得到了推广，成为提高现场管理者业务水平的权威课程。特别是在日本，这个课程生根之后，得到了长足的发展和完善，日本劳动省明文规定，将它作为现场管理者必修的课程，同时作为制造型企业领导人员最普及的一种职业教育课程。

一线主管在生产过程中一个首要/必须要做的事就是安全地进行作业，保证员工的安全。一线主管都知晓安全是预防，不是善后的处理。而怎样，用什么方法来消除现场（看不见的）的安全隐患。JS运用现场的实际的事故?灾害的案例，分析/查明间接原因/直接原因，把安全作业从人道主义角度 ? 经济角度 ?社会角度各方面综合地进行分析，阐述了安全作业的重要性的同时，训练一套一线主管在作业现场运用科学的方法来切断事故?灾害连锁的安全作业的技能。掌握并能够运用安全作业的技能就能够消除安全隐患，预防事故?灾害的发生，达到现场安全作业的目的。

工作安全的理念是：有事故必有原因，消除一切安全隐患。

学员对象：车间主任、班长、组长、线长、新任管理者及一线主管

输出工具：

❶现场安全处理标准四步骤

❷现场安全操作工作分解表

❸岗位技能梳理清单

❹工作安全处理标准卡片

课程大纲

第二天 上午9：00—12：00

TWI发展历程及课程介绍

一线主管的含义

安全及一线主管必备的5个条件

一线主管的安全卫生的责任及觉悟

防止事故的必要性

探讨案例1：包装室的故事

安全作业的4阶段法的讲解

生产现场与安全

探讨案例2：物的问题

与[物]相关事项的探讨

探讨案例3：人的问题

与[人]相关事项的探讨

学员的案例

回家作业的说明

第二天 13：00—16：30

第一天课程复习

学员带来的案例演练-分组

安全点检的方法

安全三原则：整理整顿?维护点检?标准作业

危险性的评估

行动计划

结束语：怎样开展和推动TWI