TWI简史

“Training Within Industry”简称TWI，特指督导人员训练，或一线主管技能培训

TWI产生于二战时期的美国，由美国政府开发出来，用以培养被远送大洋彼岸作战的士兵们。二战后1950年，TWI培训课程被引进日本，应产业界的实际和需要它被改进完善充实，并迅速在日本产业界推广和运用。TWI六十年长盛不衰，为日本丰田公司等众多知名企业培养了无数一流现场管理精英！

TWI的引进和推广对战后日本经济的崛起和腾飞起着非常重要的作用，由于其产生的巨大效应，美国和其他各国认识到TWI的重要性，并逐步被开始学习这种先进的管理模式

TWI培训的重要性：

企业中的一线管理人员（我们称之为“监督者”），他们的知识技能水平直接影响企业发展状况。TWI培训通过工作教导技能、改善技能、用人技能和工作安全等方面对一线管理人员进行教导。使之能够高效指导一线操作员工，从根本上解决生产中的各种问题，达到生产效率提高、品质改善、成本控制的企业目标中国的制造业处于激烈竞争的时代，由于“同质化”、“微利化”十分突出，在众多企业脱颖而出之时，也有不少的传统企业日薄西山、甚至倒闭！

TWI盛誉

TWI培训被认真并持之以恒地实施着，成为企业不可分割的一部分，是丰田生产方式的基础

--丰田汽车公司人才开发部部长、首任总培训师加藤功

面对日益激烈的全球变化，工厂的一线班组长需要拥有基本的管理技能，从而适应环境。出于对人性的尊重以及科学的研究，TWI代表的生产主管技能在日本广为应用成为其工业发展的主要推动力。日本经济低迷时期，TWI得以广泛应用于日本。此外，日本工业界亦大力的推动了TWI在整个亚洲的应用。从1950年开始，日本产业训练协会担负了在日本推动TWI使命。60年过去了，我们怀着极大的热情希望TWI培训将成为全世界的趋势

--日本产业训练协会（JITA）

丰田进一步将TWI衍生并与丰田生产系统进一步结合。同时TWI也被进一步传播到丰田以外的公司，并且成效显著。通过有规律的培训让主管们承担培训员工的职责，这是多数精益生产实施中缺失的一环

--Jeffrey K Liker 密歇根大学《丰田之路》作者

不论在心智、道德、精神还是技能方面都有所成长

--美国国防部教育与特殊培训委员会主席查尔斯.曼恩

TWI核心内容

01、工作方法（Job Method, JM）

★如何规范日常工作与基础管理

02、工作关系（Job Relations，JR）

★如何认知自我角色，把握工作现场的人际关系和提高管理执行力

03、工作指导（Job Instruction，JI）

★如何做好教练，正确教导、训练及培育下属

04、工作改善（Job Kaizen，JK）

★如何促进创新、激发实践工作中的改善

05、工作安全（Job Safety，JS）

★如何落实安全管理与安全生产

课程大纲

JR(工作关系)

1、角色认知  6H

※ 听歌、感受“正能量”

※ “ 修炼成精”的当今内涵

心中三感

※ 从技术走向管理的认知：能力3段提升

技术骨干型

管理专家型

仁爱型

关心、关注、关爱案例分享

※  “道正”与“术精”

※ 专题技能研讨： 高效沟通能力与人际关系

沟通的“道”与“术”

端正的沟通心态

高超的沟通技巧

良好的沟通习惯

※ “ 修炼成精”的当今内涵

去除心魔

包容与坚守

※ 能力管人、魅力服人

德才兼备、以德服人

情景领导力SL4大风格

修四会之功

水能载舟、亦能覆舟的价值观

² 案例分享：员工满意度调查

※  “道正”与“术精”

※ 专题技能研讨： 高效沟通能力与人际关系

報告・連絡・相談的5级水平提升

JI(工作指导)

1、员工培训与工作指导  3H

※  栽培与达人

※  工作指导On Job Training

※  指导5步曲

※  培训与指导4阶段（PDCA）

员工技能MAP

教材与素材

耐心才能出成果

评估与改进

※ 成长栽培On Job Developement

※ 部下心中理想的领导

自我能力强

擅长团队管理

为部下提供成长、发展的机会

※ OJD四步曲

考虑适合部下的工作

安排工作

通过日常跟进，促使部下完成工作

给予部下成就感、成长感

※ 让部下成长3步曲

Must Do：基本的能力

Can Do：提升的能力

Shoud Do：职业规划

2、营造学习型组织  3H

※  “工作学习化、学习工作化”

※  3类学习方式

OJT与OPL

知行合一

反思式学习（吃一堑、长一智）

※  团队讲堂活动

※  学习型组织3大核心意识

问题意识

持续改进（Kaizen）

自我反省Hansei

※  营造全员改善Kaizen文化

尊重点滴智慧

初级：

◇合理化建议活动

◇改善提案

◇亮点改善

◇改善周

中级：

◇绩效性改善

◇QCC活动

高级：

◇专项课题攻关

◇价值流分析与优化

◇事业目标方针展开

◇供应链与价值链优化

创造双赢回报

◇激励为主、惩罚为辅

展现人文情怀

◇宣传与展示

◇TOP诊断

◇竞赛与评比

◇发表与表彰

JM(工作方法)

1、时间与工作任务管理  3H

※  时间管理3大技巧

记事簿

个人要务看板

班组任务看板

※  任务与工作计划安排（严谨与高效）

PDCA的要点

※  班组一日管理

工作总结和生产报表及工作交接

※  小案例、大哲理

科学方法决定效率

※  可怕的德国和日本

认真与严谨

严谨的3大内涵

※  高效工作方法论

PDCA新境界

目标的SMART

SWOT分析

5W2H

TP展开、WBS分解

A3报告

2、设备自主保养TPM 6H

※  缺陷意识

缺陷才是设备杀手

消除缺陷才是“预防”

※  设备消缺4大基础手段

※  综合效率OEE管理

※  OEE提升、设备高效化6大专题

设备模具改善与“专项技改”

物流、辅助工装改善

快速换模SMED

设备自主改善活动

设备“技防式”本质安全

设备操作工“4星制度”

3、效率提升利器 6H

※ IE手法与3大基础工具

生产单元编排

动作观察

工时管理

※ 简便自动化（LCIA　自動化）

※ 优秀企业案例分享生产方式优化与革新

浅知“精益生产”

※ 价值流分析与优化

绘制价值流图

价值流分析

精益优化

4、现场安全管理 3H

※  安全生产的理念与手段

※  源于日本的班组KYT（危险预知训练）

※  安全生产新高度

本质化安全3大内涵

JK(工作改善)

1、一线现场改善技能           4H

※ 改善的“道”与“术”

改善文化的4大精髓

改善活动的3大成功保障

※ 改善工具:3现5原则表

※ 班组改善成果案例展示(品质、效率、安全、士气、成本)

※ 流程改善技能与IE基础工具

2、一线现场改善活动2H

※ 优秀案例分享

合理化建议活动

一般性改善方法

绩效性改善方法