课程背景：
社会总体产能过剩，市场竞争激烈，如何通过系统创新能提高公司产品的差异化竞争力以赢得客户？如何能在内部形成全员面向客户需求的产品开发体系？丰田、博世公司的内部系统创新的方法是什么？如何在民营企业中快速学习与提升，实现与国际一流企业同平台（管理）开发？根据对目前民营企业产品开发过程分析，总结出目前公司产品开发过程中存在的八大浪费：
● 需求不清：前期对客户需求未把握，通过上市效果检验风险高！
● 流程不楚：有流程但未严格执行，项目开发随意，产品偏差大！
● 分工不明：项目分工不明确，推动难，存在灰色地带无人负责！
● 标准不准：满足产品标准但未满足客户要求，客户标准不明确！
● 加班救火：天天加班忙救火，低级问题重复发生，没时间预防！
● 沟通不畅：市场、设计、工艺、质量间对接不畅，内部浪费大！
● 重复设计：产品设计变更频繁，如何能够一次性把事情做正确！
● 成果无果：项目做完不留痕迹，追溯难！企业无形资产损失大！通过创新与问题分析与解决方法，形成应对的矩阵：
课程核心将介绍与客户定制化需求展开到内部开发紧密相关的质量展开方法，及相关方法联用的问题预防技术。
质量功能展开（QFD）将顾客对产品（服务）的需求进行多层次的演绎分析，转化为产品（服务）的质量特征/设计要求、零部件特性、工艺（流程）要求、生产（服务）要求，定量地将顾客需求传递和落实到产品（服务）实现过程之中；立足于市场上顾客的实际需要，开展质量策划，确定设计指标体系，提前揭示后续过程中存在的问题，提供相应对策措施；最终定量地实现顾客满意和产品创新，打造产品（服务）核心竞争力。
应用场合：
● 企业如何解读顾客需求，挖掘客户明确或潜在的需求，并在产品（服务）过程中去满足客户需求；
● 如何保证企业设计生产出高质量又适销对路的产品（服务）；达到系统预防问题发生的作用；
● 如何了解你提供的产品（服务）与竞争对手的差异，并打造产品亮点，实现产品创新；
● 企业需提升研发队伍的专业化能力，实现规范的研发管理。
课程特色：
● 实战师资：课程由多年外企实战经验的累积，与多家企业管理咨询项目中萃取而来；培训课程是咨询全过程的缩影，有非常坚实的实践基础。
● 模式创新：课程采取培训 演练的实施模式，把实践教学法引入到培训过程中来，结合实际工作中的问题，运用软件，联系所学知识进行实战演习：立项-分析-解决的实践培训模式。
● 能力导向：注重能力培养，通过完成演练过程，从而磨练团队合作能力、提升QFD方法的应用能力和提高受训人员的质量改进能力。
课程时间：标准3天，6小时/天
课程对象：企业高层管理者、研发项目负责人，设计开发、工艺准备、生产制造的技术人员；质量管理人员；产品经理，负责市场调研、产品策划和售后服务的人员；采购与供应人员等。
课程收益：
■提升品质意识，提高企业的质量水平和企业的核心竞争力；
■增强质量预防意识，将顾客导向嵌入工作过程，提高顾客满意度指数；
■使员工掌握QFD改进方法，缩短工作周期,降低开发成本；
■实现产品创新设计，打造产品核心竞争力；
■通过QFD合作演习改善人与人之间的关系，增强人的团结协作精神,提高企业的凝聚力；
掌握TRIZ、FMEA、DOE的基本理念和使用方法；
■改进研发流程，提高研发过程信息/知识共享程度，强化企业研发过程知识管理能力。
课程大纲
第一讲：QFD导入案例
1. 精益研发—当前产品开发过程中存在的浪费【痛点】
课堂研讨：产品开发中存在哪些问题
2. 针对8大浪费有哪些方法可解决？【方法矩阵】
课堂案例：针对8大浪费的方法对应表及介绍
3. 质量功能展开-QFD导入案例
课堂案例：消费级产品的四阶段质量功能展开案例介绍
第二讲 QFD理论概述
1. 质量需求的类别理解：KANO模型
课堂案例：以手机的需求分析为例进行模型分析
2. 质量管理方法的用途定位
3. 客户需求的迭代展开：QFD方法
4. 如何开展实施QFD项目
5. QFD方法的特点总结
第三讲 QFD项目实战演练
演练一：组建团队、立项
1. 项目分组：队名、队长、项目组分工
2. 团队立项：团队进行项目选择，立项宣报
演练二：VOC分析、层次化、重要度评判
1. 分组选题，VOC挖掘
2. 需求信息收集，亲和图整理
3. 运用AHP软件，进行重要度排序
4. 各组成果发表与交流点评
演练三：市场竞争性分析
1. 调研市场主要竞争对手产品型号
2. 市场竞争性分析要求介绍
3. 实施模拟客户-竞品分析
4. 计划质量、产品特性点评估、相对权重与绝对权重计算
5. 各组成果发表与交流点评
演练四：客户需求转关键质量特性、质量屋构建
1. 将客户需求转化为CTQ
2. CTQ的定义与要求
3. 相关性评估
4. 技术特性重要度的计算方法
5. 各组成果发表与交流点评
演练五：技术竞争性分析
1.CTQ定义与测试方法
2.如何设计评估方法
3.形成技术竞争性测试方案
4.技术竞争性分析案例
5.各组成果发表与交流点评
演练六：瓶颈分析
1. 难度评估评分标准介绍
2. 难度分析
3. 瓶颈分析矩阵演练
4. 各组成果发表与交流点评
5. 研发策略调整
第三讲：标准流程与管理规范构建
1．QFD应用嵌入流程改进
2. 构建知识库
3. QFD过程标准模板
4. 监控手册和管理规范
5. 经典案例分享
第四讲：总结与回顾
1.综合QFD技术：集成QFD、TRIZ、DOE、FMEA等方法的产品创新
2.经典案例介绍
3.培训课程总结
注：时间暂定如上表，具体可依据双方协调决定，内容根据具体情况会有小范围调整，以导师安排为准。
