课程背景

1、企业的成本居高不下，我们的成本到底损失在哪里？

2、中国的企业为啥从单方面比较，感觉是在“省钱”，但是为啥整个价值链凑在一起就不挣钱？原因到底出在哪个环节？

3、危机时代产生了精益，所以精益也被成为“穷人的管理模式”，我们如何打破当前现状，由“富人的管理模式”转化为“穷人的管理模式”，也就是精益管理模式？

4、利润=售价-成本，为了扩大利润，可以举出以下三种方法：

①提高销售价格

提高销售价格，是由市场来决定，此种做法还会给客户带来麻烦甚至造成定货减少的后果。

②增加销售数量

销量受市场影响，考虑到市场竞争的压力,市场份额有限。

③降低成本

降低成本是我们可以做到的赚钱的方法，而且会受到客户的欢迎，并可望带来更多的定单。

由此可见，降低成本是最合适的选择！我们应该用什么具体的方法来降低成本。

本期活动重点围绕科学系统的降低成本的利器---精益管理展开讨论，了解一个精益的企业应该如何运营。

课程目的

1、消除成本降低的误区，一提到降低成本大家首先想到的是财务部门，但是真的把这个重担全部压在财务部门会发生什么情况呢？财务部门挥舞降本大棒四处砍费用，最后搞得各部门报预算时就提高费用，走向了恶性循环；

2、明确各部门降低成本的发力点，降低成本是全员、全过程的行为，引导全员参与降低成本；

3、引导从源头开始降低成本，例如研发部门从设计之初就要考虑降本、质量部门考虑如何从源头控制质量、生产部门如何保证准时交货的同时控制好在制品数量等等；

4、通过对制造现场的作业分析、平面布置分析、人和机械的配置分析，工艺流程分析、研究作业者的工作效率，去掉作业中不合理的状态，清除人和物结合的不紧密状态和消除生产、工作现场无序状态，从而建立起高效率的、合理的、紧密结合的文明生产秩序，向科学管理方法要效益！

5、有效提升中基层管理人员的成本意识，掌握现场改善的基本手法，提升发现问题、分析问题、改善问题的能力。

学员对象

企业负责研发、生产、采购、财务等相关中基层管理人员

课程特色

培训 模拟 分享 实操 标杆企业分享 后期跟踪

培训式：课堂教学，讲师通过理论讲解和案例分析，引导学员讨论/思考

演练式：设定演练主题、实操演练和现场观摩相结合，最后发布成果、点评总结

咨询式：学员自备企业现状与数据，讲师指导学员指定方案，进行道场实操验证，由学员带回企业推广落地。

课题式：学员自备课题，通过道场培训、实操及答疑后，获得解决方案，带回企业实践推广

问答式：设设定框架与主线，学员进行头脑风暴、提问、作答，讲师点评总结

课程收益：

企业增加利润的方法

从源头的控制到过程控制再到协同控制，深度解析企业全价值链运营管理；

精益运营管理助力企业全价值链降本增效的有效方法与工具；

精益全价值链如何赋能制造业高质量发展；

最前沿的管理理念和标杆企业降本增效的案例经验；

精益全价链成本降低沙盘模拟与传统精益成本培训的区别：

体验性：精益沙盘模拟将一个模拟的企业或一座模拟的工厂里搬到课堂上，每个学员都扮演不同的角色，让学员在课堂上就可以体验到企业或工厂运作的各个方面及存在的问题并亲自去改善。

互动性：精益沙盘模拟设置了大量的互动环节，学员有机会分享和聆听个人的观点或经验，也会组成不同的小组来共同设计整个运营及支持流程，制定实施计划，完成一项任务或者实施一个改善方案

趣味性：沙盘中设置了大量充满趣味性的互动练习、游戏，充分调动学员的积极性和参与度，打破学员之间的隔阂，让学员能快速融入周围的环境

启发性：通过精心设计的沙盘模拟、情景分析及案例分享，学员的思维不断被激发，又在一次次总结的过程中被收敛，通过这个过程让学员从中受到启发，并触发灵感

实战性：精益沙盘模拟有很强的实战性，所有的模拟环节均来源于真实的企业生产、研发、销售、财务等实践，在沙盘模拟中的改善方案可以直接移植到企业

项目方案：

第一天企业全价值链降本增效培训

第一单元、正确的认识成本降低

1、企业经营的目的

从资本的周转率和经营的利润率了解企业经营的目的

从经营角度消除企业赚取利润的误区

2、企业增加利润的方法

从增加销售额和降低成本之间的关系，理清哪种模式更容易实现

减少一成的浪费等于增加一倍的销售额

清晰降低成本的重要性

3、认知成本的构成

理清固定费和变动费之间的关系，

如何降低固定费

如何降低变动费

4、浪费的消除从哪些方面入手

第二单元 企业应该从哪里降低成本？

1、从哪个阶段开始降本更加有效

产品企划阶段

成本计划阶段

量产阶段

2、成本的细化管理的方法及优点

3、数据化管理对成本降低的支撑

4、财务部门在成本降低的作用

狭义的财务管理和广义的财务管理的区别

是小财务挂历还是大财务管理模式

站在财务的角度上如何从管理的角度控制成本

5、制造成本的着眼点

各种成本跟各个部门的关系

各部门找到本部门降低成本的发力点

第三单元 各部门消除浪费的着眼点

1、设计部门消除浪费具体措施

降低材料费

降低采购零部件费用

降低设计费用的

降低试制费用

2、生产技术部门消除浪费具体措施

减少设备

减少设备稼动费

减少加工工时

3、质量部门消除浪费具体措施

减少不合格品

减少质量管理费用

4、采购部门消除浪费具体措施

减少采购件的单价

供应商的协作和联动

减少加工工时

5、制造部门消除浪费具体措施

减少加工工时费

较少流水线费用

减少换产费用

缩短制造过程周期费用

第四单元 工厂常见浪费

1、工厂常见的生产线现场

2、工厂中常见的七大浪费现象

案例分享

第五单元 降本增效六大工具

1、向平面布局上要效益

2、向流程改进要效益

3、向移动方式（生产线平衡）要效益

4、向动作分析要效益

5、向搬运时空要效益

6、向人机配合要效益

案例分享

丰田改善视频观看

小组讨论

小组演练

第二天 模拟演练、制造链精益成本改善沙盘模拟

通过沙盘模拟，让学员体悟：

精益化布局与传统布局的区别

精益物流与传统物流的区别

精益改善与传统改善的区别

如何进行作业改善

如何进行一个流生产/同步化生产

如何进行工时测定与生产线平衡

如何减少在制品库存

如何缩短生产周期

如何运作看板拉动

如何实现准时化生产

如何实现少人化管理

第三天 现场演练消除浪费策划

上午

1、分组

2、选择现场实践的区域

3、讲解注意事项

下午

现场消除浪费演练模拟

1、根据分组和所分区域，以小组为单位到现场实践区域查找浪费

2、现场浪费汇总，准备发表资料

3、以小组为单位发表实践成果

4、顾问点评、总结

第四天 小组选定课题改善演练 培训

上午

问题解决七步法（PDCA逻辑培训）

1、分组PK

2、问题选定

3、问题现状把握

4、目标确定

5、现状分析

6、制定改善计划

7、计划实施演练

8、效果确认

9、标准化

下午

分组模拟演练：

1、通过视频案例，分组讨论存在的浪费、表现形式及改善措施

2、分组发表，讲师点评

作业时间：老师安排作业，学员根据四天所学，完成作业（时间一个月），然后发给老师点评