² 为什么要参加本次培训

自从AIAG-VDA PFMEA 于2019年6月生效以来，各企业纷纷参加了相应的外训，取得了一定的效果，然而随着各OEM（主机厂）在新项目运行和审核供应商的新版PFMEA时，各OEM和客户的学员们反馈在实际使用过程中存在如下问题：

1）PFMEA的时间安排很难像手册中描述的在APQP和MLA各阶段展开；

2）在制作PFEMA时，各阶段的结构树、功能树，失效树没有搞清楚逻辑关系，不能有效应用和理解；

3）在制作PFMEA中使用的P图（参数图），过程流程图等工具，但没有有效的和结构、功能和失效分析等步骤中进行展开和应用；

4）在PFMEA的P图绘制出来后，不能明确真正直的目的，无法有效和PFMEA表格中各栏目有效结合；

5）PFMEA的过程步骤和过程要素无法充分细划，不知道宏观流程图和微观流程区别，导致失效原因分析不具体；

6）在PFMEAM风险分析打分的过程中团队对S\O\D很难达成一致，也无法说服客户，让客户认为风险没有识别出来，PFMEA应用的效果不好；

7）团队在制定PFMEA和实施优化措施时，很难达成共识，对需要用防错工具来制定优化措施时，不知道如何设计防错装置，没有有效的进行沟通和对问题进行升级，造成客户强烈抱怨；

8）很学员在培训后，仍不能独立开展新版PFMEA的制作；

9）逆项PFMEA的实际使用不能很好的展开

10）客户抱怨的更新不及时，没有形成系统

11）上述问题造成PFMEA软件使用效果不佳

.........

针对上述存在的问题，我们开发了新版PFMEA实战培训课程，帮助企业解决上述问题，起到真识的识别制造过程中潜在的失效模式，进行PFMEA失效链的改进，提升客户满意度；

² 课程目标暨收益：

本课程旨在帮助学员系统、全面地理解新版PFMEA的框架和思维，学会应用新版PFMEA的理念、准则、方法和步骤，分析结构、功能和各种失效模式及影响， 进而追溯导致缺陷产生的原因，通过量化打分的方式，提炼改善的重点。

1. 理解新版PFMEA的框架和思维；

2. 掌握新版PFMEA的七步方法；

3. 学会宏观过程流程图、微观过程流程图、P图在PPFMEA中的应用；

4. 运用逆项PFMEA理论在新版PFMEA中的应用；

5. 掌握SOD的评分原则和标准，运用案例，使团队人员达成一致；

6. 掌握行动优先级的确定方法和如何降低频度、探测度的方法；

7. 掌握PFMEA表格的填写与解读。

8. 学员能完成企业的PFMEA工作

9. 可结合客户的软件进行演练

² 课程独特亮点

激情授课 案例分享 课堂练习 小组讨论 总结发表

10. 将学员分成若干个小组，每组6~8人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组；整个培训过程中， 分组固定不变； 模拟练习及课堂讨论、发表得分，按组进行累计。可结合客户的软件进行演练

u 课程培训对象：● 产品设计工程师，产品经理，可靠性工程，研发工程师，材料工程师；

● 设备工程师，制造工程师，工艺工程师，工装模具工程师；

● 品质工程师，SQE,体系工程师，客户质量工程师；

● 班组长，IE工程师、生产经理；

● 品质经理/部长、制造经理/部长、技术经理/部长、生产经理/部长，研发经理/部长.

● 项目经理

u 学员预备知识要求（重要）：● 了解AIAG第四版PFMEA；

u 课程长度：2天 培 训 大 纲培训前言

01 培训的有关注意事项 02 培训作息时间安排 03 培训课程总体安排沟通和介绍

04 培训机构介绍 05 培训师自我介绍 06 学员自我介绍或预备知识现场调查

l 前言：基础知识介绍

Ø PFMEA的主要内容

Ø Why PFMEA

Ø PFMEA的历史

Ø 什么是PFMEA？

Ø 共同探讨的三个问题

l 第一部分： PFMEA概况

Ø 1.0　PFMEA修订原因

Ø 1.1　PFMEA的目的和范围

Ø 1.2　PFMEA的目标和局限

n PFMEA的十大目标

n PFMEA的四大局限

Ø 1.3 企业PFMEA整合

n 1.3.1 PFMEA实施四大规范

n 1.3.2　高层管理者的承诺

n 1.3.3 设计PFMEA/过程PFMEA中 知识经验保护

n 1.3.4 顾客和供应商之间的协议

n 1.3.5 过渡策略

n 1.3.6 基础PFMEA和家族PFMEA

Ø 1.4、产品和过程PFMEA

n 1.4.0 PFMEA的三种使用基本情形

n 1..4.1生产后八大修定条件

n 1.4.2　系统FMEA、设计FMEA、过程PFMEA之间的关系

n 1.4.3　不同FMEA之间的协作

Ø 1.5 项目规划

n 1.5.1　 5T原则

n 1.5.2　APQP与PFMEA的时间安排

n 1.5.3　MLA与PFMEA的时间安排

n 1.5.4　PFMEA　团队

n 1.5.5　 PFMEA团队角色和责任

n 1.5.6  案例和练习PFMEA在项目中的时间安排

Ø 1.6 PFMEA 方法

n 1.6.1　 PFMEA团队角色和责任

n 1.6.2  AIAG-VDA PFMEA 主要变化点

l 第二部分： AIAG&VDA PFMEA的理解及应用

Ø 2.1 PFMEA步骤一：策划和准备

n 2.1.1 目的和目标：

n 2.1.2 确定项目和边界——确定项目的基本问题

n 2.1.3 PFMEA项目计划

n 2.1.4 确定基准PFMEA

n 2.1.5 PFMEA表头

Ø 2.2 PFMEA步骤二：结构分析

n 2.2.1  目的和目标：

n 2.2.2 结构分析——过程流程图

u 宏观流程图和微观流程图的作用区别

u 过程流程图示例1

u 过程流程图示例2

u 宏观流程图和微观流程图--练习1

n 2.2.3结构树

u 结构树示例1

u 结构树示例2

u PFMEA结构树--练习2

n 2.2.4结构分析记录

Ø 2.3 PFMEA步骤三：功能分析

n 2.3.1 目的和主要目标：

n 2.3.2功能

n 2.3.3要求（特性）

n 2.3.4结构分析功能树

u 案例1

u 案例2

u PFMEA功能树--练习3

n 2.3.5功能分析记录

Ø 2.4 PFMEA步骤四：失效分析

n 2.4.1目的和主要目标

n 2.4.2失效

n 2.4.3失效链

n 2.4.4失效影响（FE）

u 2.4.4.1失效影响定义

u 2.4.4.2 失效影响三个方面分析

n 2.4.5 失效模式（FM）：

n 2.4.6失效起因（FC）：

n 2.4.7失效分析：

u 失效树案例1

u 失效树案例2

u PPFMEA失效树--练习4

n 2.4.8失效分析记录

n 2.4.9 DFMEA和PFMEA的关系

n 2.4. 10失效分析文件化

Ø 2.5 PFMEA步骤五：风险分析

n 2.5.1 目的和主要目标：

n 2.5.2 预防控制(PC)

n 2.5.3 探测控制（DC)

n 2.5.4 当前预防和探测控制之间的关系

n 2.5.5 风险评估

n 2.5.6  PFMEA 中S、O、D定义

u 2.5.6.1 严重度（S）评估

u 2.5.6.2 频度（O）评估

u 2.5.6.3 探测度（D）评估

u 2.5.6.4 PFMEA中严重度，频度，探测度打分--练习5

n 2.5.7  措施优先级

u 2.5.7.1 措施优先级定义

u 2.5.7.2  措施优先级AP

n 2.5.8  风险分析文件化

Ø 2.6 PFMEA步骤六：优化

n 2.6.1优化的目的和目标：

n 2.6.2 优化的顺序

n 2.6.3  措施状态

n 2.6.4 措施责任和有效性评估

n 2.6.5  优化文件记录

n 2.6.6 持续改进

Ø 2.7 PFMEA步骤七：结果文件化

n 2.7.1 目的和目标

n 2.7.2 PFMEA报告