引言（1.5H）
思索：生产方式革新的新动向。各有何优缺点？
 流水线Line
 设备类水平布置（模块式）→→垂直布置（设备流水线）
Toyota及日本企业的成功启示：
 我们需要PE还是IE?
 核心竞争力：2个轮子飞奔

第一部分 消除一切浪费、提升效率（3.5H）
﹡真正认识浪费：3M Loss
 不产生附加值
 超额使用资源而创造附加值
 思考：3M Loss如何排序？
﹡工厂的烧钱现象—8大浪费
﹡真正认识效率：
 真效率与假效率
 个体效率与整体效率
﹡精益思想5大精髓：与浪费（Muda）作战
 价值
 价值流：3大任务、2种浪费（Muda）
 流动(Flow):单件流
 拉动（Pull）：Pull式计划与需求
 尽善尽美（Perfect）：7零目标

第二部分：效率提升的工具---IE手法（7H）
﹡什么是工业工程(IE)
﹡现场IE活动的定义与效果
﹡现场IE的意识：
 成本和效率意识（浪费意识）
 问题和改革意识（3M Loss）
 工作简化和标准化意识
 全局和整体化意识
 以人为本的意识
•复杂的事情简单化、简单的事情重复化
•全员参与、集思广益
 现场意识（现场中心主义）
﹡现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！
 布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
﹡IE是持续改善活动（Kaizen）的利器
﹡IE是精益生产体系实现的支柱
﹡产品工程分析
﹡作业流程分析
 工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
﹡作业流程分析：改善4原则
﹡工序分析3大指标：提防“集体腐败”！
 工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
﹡程序分析的改革方向：生产方式变革！
 Line、Cell、Transmission
 水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）
 生产方式改革的主要方向
•长线短线化（细胞化、工序间距紧凑化）
•站立作业、走动作业，终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
•部装嵌入化
•设备布局垂直化（设备流水线）
﹡生产综合水平的3大宏观指标
 生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度
﹡什么是标准时间( Standard Time)
﹡标准时间的设定
﹡效率计算
﹡预置时间标准法的概要
﹡常用手法介绍
﹡MOD手法应用
﹡Line balancing （生产线平衡）
 Line balancing 的计算
 Line balancing 的改善原则方法
 Line balancing 改善案例
 Line balancing与JIT中的“单件流”
﹡动作分析
﹡动素改善实践
﹡动作经济原则
 追求动作平衡
 减少动作数量
 缩短动作距离
 创造“合适”的工作环境
﹡案例分析：
 生产线工序改善
 生产物料配送与物料定置管理
 物流工具改善
﹡IE7大手法概要
﹡案例分享：
 “防呆作业法”与“目视作业管理”
水蜘蛛与作业管理