丰田精益生产在历经几十年的蜕变成为现今制造业的典范，我们如何从现在开始急起直追？如何跨过精益生产的门槛？如何界定精益生产的路线图及里程碑，以快跑的形式拉短距离？ 如何避免丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC(阅读目标一书后)对采访煤体所言：丰田的头号问题就是太强调”局部效益”，而时时刻刻以全局优化为导向推进精益生产？我们如何站在巨人的肩膀上，不走丰田走过的弯路？

了解什么是精益思想 了解什么是精益生产的门槛及因应对策 了解什么是OEE及如何应用OEE定位改善方向 了解消除七大浪费的步骤与顺序 学会快速完成产线平衡的知识与技能 了解产线平衡为何产出不如预期的原因与应对的方案 了解如何运用限制理论(TOC)以全局优化推进精益生产 了解如何应用TLS结合价值流图定位精益生产的路线

**单元、 精益思想

一、 精益思想

Ì 识别价值

Ì 识别价值流

Ì 流动

Ì 拉动

Ì 尽善尽美

Ì 从离散到精益

Ì 离散工厂布置

Ì 产线别的一个流

Ì 从二(个)流到一(个)流

二、 七大浪费

Ì 制造过多（早）的浪费

Ì 库存的浪费

Ì 等待的浪费

Ì 搬运的浪费

Ì 加工的浪费

Ì 动作的浪费

Ì 不良品的浪费

Ì 消除七大浪费的步骤与顺序

三、 精益生产的门槛

Ì 高品质

Ì 高设备可靠度

四、 制造周期效能(OEE)

Ì 时间稼动率

Ì 性能稼动率

Ì 一次良品率

第二单元、 限制理论(TOC)

一、 当丰田汽车总裁张富士夫遇到TOC: 丰田的头号问题就是太强调局部效益

二、 聚焦五步骤

三、 DBR/SDBR的模型

四、 瓶颈与非瓶颈的管理方式

Ì 以重局优化为导向

Ì 瓶颈的管理的方法与重点

Ì 非瓶的管理的方法与重点

Ì 以ROI=(△T-△OE)÷△决定改善项目

五、 以缓冲状态取代生产看板

第三单元、 产线平衡

一、 生产线平衡

二、 U型生产线平衡

三、 精益产线布置

四、 产线平衡后产出不如预期的原因

Ì 工序的相依关系

Ì 统计波动

第四单元、 推动精益生产的策略_TLS

一、 TOC、LEAN与6Sigma的关系

二、 以限制理论SDBR为火车头，让公司奔跑起来

Ì 从离散到精益的步骤

Ì TOC、LEAN与6Sigma的协作、合作无间

三、 以价值流图规划精益之路及里程碑

Ì 以OEE提升瓶颈的产能

Ì 以OEE降低非瓶颈的保护产能

Ì 价值流图逐步解说：如何设定精益生产路线图与理程碑