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制造现场全面控制实务研讨
培训原则:以日本丰田的现场管理与控制(ALL TPS和生产士系统)案例和经验作为母本,展开互动培训
授课提纲:
一、 推行现场管理与控制的重要性和必要性:
1、对“现场”的注解:
2、“现场管理与控制”的定义演变与完善:
3、传统意义上的现场管理与现代企业中现场管理的本质区别:
4、目前中国企业在现场管理上的现状:
5、“现场管理与控制”与企业关注点的勾联:
6、目前中国企业在现场管理中急需解决的五大问题点:
7、中国企业推行现场管理的母本参照解析:日本丰田、中国海尔
二、母本企业现场管理的发展里程
1、日本丰田TPS思想产生的根源和背景:
2、日本丰田从TPS思想到 ALL TPS思想到生产士系统的产生:
3、对TPS、ALL TPS、生产士系统的解析:
4、借鉴学习日本丰田模式,中国企业海尔成功的经验研讨:
三、现场管理与控制的十大内容之一:LP
1、LP的含义:
2、LP的起源:
3、“精益生产”与“精益制造”差异:
4、推行“精益制造”要达到的8零目标:
5、制造过程中常见8种浪费的排查:
6、LP中生产模式演变的必然:由PULL-----CALL?
7、LP中生产模式演变的必然:大批量-------柔性生产?
8、LP中的节拍、动作经济化、操作合理化:
9、LP中的工艺流程与布局排整:
6、以“丰田TPS”为案例解析LP中的JIT(准时制)、自动化、活性化?
7、国内知名企业海尔借鉴“丰田模式”在LP流程中取得成功的案例研讨?
四、现场管理与控制的十大内容之二:6S
1、解析日本丰田模式的5S:
2、源于丰田,高于丰田;学习丰田,超越丰田的海尔特色的6S:
3、具有中国特色的海尔6S的实施经验借鉴:
4、现场6S的延伸管理工具:
5、看板管理:
ü 看板推行起源
ü 看板推行目的
ü 推行看板重要性
ü 涉及范围
ü 看板利用的大化
ü 由“看板管理”延伸的管理手段
6、 颜色管理:
7、 目视管理:
8、 标准化管理:
9、 案例:如何解决现场6S问题反复现象?(以丰田和海尔为案例)
五:现场管理与控制的十大内容之三:CM
1、传统意义上的成本管理、物耗管理与现代企业的CM的本质区别:
2、中国企业推行CM迫在眉睫:
3、CM与ERP:
4、CM的思想基础:FB理论
5、CM 的手段和方法:
6、CM成本管控的创新原则:
丰田的PDCA原则?
海尔的归零化原则和TVM原则(增值)?
对TVM原则的案例研讨?
TVM、创新与丰田的活性化原则的一致性?
对比欧美企业、丰田、海尔在CM方面我们该借鉴什么?
六:现场管理与控制的十大内容之四:QC
1、QC---QM---TQM的变革:
2、目前一般企业推行QC的弊端:
3、QC与IPQC、IQC、FQC、OQC
4、QC工具的运用:
5、丰田“QC”的特点:
6、海尔特色的“QC”的内容:
7、从Q到P的对立与统一:
8、现场QC的关注点:
9、现场QC的8D问题解决流程:
10、互动案例研讨:
11、简要概述其他现场管理和控制的内容:
七:现场管理与控制的组织建设:
1、丰田特色的“UNIT”解析:
2、现代企业中的“班组建设”与“班组管理”的差异:
3、现代企业班组建设的特点:
4、班组建设的核心思想:
5、班组建设的目标:SCQD
6、现代企业班组建设的实施流程:
评比:分类:转换:待遇与福利:
7、提升班组建设的有效手段:OJT
8、海尔特色的班组建设与“三工并存、动态转化”:
9、海尔特色的创新意识和“SBU”建设:
10、SBU建设与丰田生产士系统的一致性:
八:基层组织之绩效激励:
计时薪酬与计件性薪酬的选择性应用:
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