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施荣伟

精益生产实战培训

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课程目标

 精益生产的基本理念和收益  精益对企业生存发展的重要性  精益生产的技术操作策略及方法  精益生产导入及实施策略

课程大纲

**部分．精益生产理念及发展

• 大野耐一的丰田生产方式

• 人类工业化历程的第三个里程碑

• 大量生产方式的弊端

• 精益生产的理念及目标

• 消除一切浪费

• 前推式生产与后拉式生产

• 在制品与生产周期的关系

• 科特尔定理

• 精益衡量指标——流程周期效率

• 精益生产的成果

• 丰田生产方式给我们的启迪

第二部分．精益生产的技术体系

• 准时生产（JIT）

• 按节拍生产

• 拉动生产与看板系统

• 一个流——精益生产的高级形式

• 均衡化（平准化）生产

• 自働化（而非自动化）

• 快速换模技术

• 柔性制造(生产线)

第三部分．精益生产的支持体系

• 高层参与

• 现场5S管理

• TQM质量控制

• 标准作业与SDCA循环

• 全面生产维护TPM

• IE改善

• 小组工作法

• 员工培训

• 文化的力量——观念转型

第四部分．均衡化生产

• 龟兔赛跑——均衡化的意义

• 生产不均衡产生的原因

• 均衡化生产的基础

1）节拍

2）品种均衡

3）标准作业表

• 如何实现混合生产排程

第五部分．快速反应——柔性制造

• 柔性制造的概念及意义

• 柔性生产单元的设置

• 生产布局改善及其步骤

• U型生产单元

• 1人多工程与多能工培养

• 作业切换的原则

• 缩短前置时间的工具与方法

• 快速换模原理及实现方法

• 案例分析

第六部分．看板拉动系统概要与实施

• 看板拉动生产方式的本质

• 看板的作用和种类

• 看板设计的步骤

• JIT中的缓冲库存

• 如何确定小批量

• 如何确定在制品上限

• 如何计算看板数量

• 看板的发行与维护

• 案例分析

第七部分．标准作业及改善

• 丰田标准作业体系框架

• 标准作业三要素

• 标准作业测定

• 标准作业改善：SDCA与PDCA

• 编制QC工程表七大步骤及其应用

• 丰田生产标准作业书实例

• 案例分析

第八部分精益管理之改善

• 精益生产改善基础

• 改善之顺序

• 认识和消除差异：

——质量差异将导致缺陷或返工

——时间差异将导致拥堵或延误

• 批量决定流程速度

• 缩短提前期的秘密武器

• 精益改善IE手法

• 差错预防——**次就做对

• 精益管理改善工具

第九部分过程价值流分析

• 何谓过程价值流?

• 不同类型活动/任务的价值分类

• 时间陷阱——流程延误的真凶

• 利用价值流图寻找关键的20%浪费

• 过程价值流分析七步骤

• 如何优化现有流程

• 利用价值流制定相关的精益策略.

第十部分精益导入与实施策略

• 丰田精益生产方式导入蓝图

• 我国企业实施精益的经验教训

• 不同行业导入精益的相应策略

• 精益生产领导力

• 精益生产导入阶段及步骤

• 精益导入策划与培训

• 精益改善的持久性

• 精益生产实施差距评估

• 精益生产总结与持续改进

• 案例分析及答疑

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