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**部分、前 言 

1、TS16949质量体系文件结构

2、APQP开发的五个阶段与五大工具之间的关系图

第二部分、与APQP由关的术语和定义    

1、产品质量管理的三个阶段

2、“APQP”的概念

3、APQP常用工具和技能要求

4、同步工程

5、质量功能展开--QFD

6、防错

7、产品质量先期策划（APQP）过程分析（乌龟图）

第三部分、**阶段 计划和确定阶段

1、顾客的呼声，确定顾客需求（设计输入）

2、业务计划／营销策略

3、产品设计开发可行性评估

4、APQP开发进度计划

5、初始材料清单

6、初始过程流程图

7、产品和过程特殊特性的初始清单

8、案例分析：汽车开发案例分析

第四部分、第二阶段---产品设计和开发   

1、框图（系统/产品）（结构/功能）
2、SFMEA和DFMEA
3、可制造性和可装配设计

4、产品图样和工程规范(产品/材料)

5、设计验证和评审

6、资源需求计划

（材料\部件\设备＼工装＼测量\人员）

7、资源设计/制作/验收（图/计划/报告）

8、样件CP

9、OTS样件制作

10、样件尺寸和性能结果

11、案例分析：汽车开发案例分析

第五部分、第三阶段----过程设计和开发    

1、包装标准/设计

2、现有产品/过程检查

3、新材料/供方认可

4、详细过程流程设计

5、加工现场规划

6、特性清单/矩阵

7、PFMEA

8、试生产CP

9、作业指导书（作业＼包装\检查）

10、试生产计划

11、案例分析：汽车开发案例分析

第六部分、第四阶段---产品和过程确认    

1、试生产

2、包装评价

3、试生产评价(可靠＼质量＼成本\效率目标达成)

4、正式生产CP

5、修正的作业指导书（作业＼包装\检查）

6、PPAP批准

7、案例分析：汽车开发案例分析

第七部分、第五阶段--反馈、评定和纠正措施    

1、批量生产

2、减少变差

3、顾客满意

4、案例分析：汽车开发案例分析

第八部分、控制计划CP    

1、案例分析：汽车开发案例分析

第九部分、FMEA的基础知识 

1、FMEA的起源和历史

2、为什么要推行FMEA？

3、FMEA的相关术语和定义

4、FMEA的特点

5、FMEA的种类

6、FMEA的因果模式

7、FMEA---需掌握的技能和常用工具

8、FMEA与控制计划

9、FMEA与特殊特性的关系

10、PFMEA、质量记录、控制计划之间关系

第十部分、DFMEA设计潜在失效模式和后果分析    

1、DFMEA--顾客的定义

2、DFMEA-开展/更新的时机

3、DFMEA的输入

4、DFMEA作业流程

5、框图/环境极限条件

6、功能树和故障树

7、潜在失效模式

8、潜在失效后果

9、严重度、发生率、探测率

10、风险顺序数(RPN)

11、案例分析：汽车DFMEA分析

第十一部分、PFMEA过程潜在失效模式和后果分析    

1、PFMEA概述

2、PFMEA的准备工作

3、过程的功能与要求

4、潜在的失效模式和潜在的失效后果

5、严重度S----后果严重性评估

6、失效模式重要性等级

7、潜在的失效原因/机理

8、发生率----失效模式可能出现的评估

9、现行过程控制

10、风险顺序数(RPN)

11、案例分析：汽车PFMEA分析

第十二部分：双向交流