当前位置: 首页 > 生产管理 > 现场管理 > 5S|6S现场管理与目视化
**部分:5S|6S推行的目的与意义
1. 5S|6S的起源、含义及其发展过程
2. 5S|6S是企业管理的基础工程
3. 5S|6S管理八大作用
4. 推行5S|6S的具体目的
5. 5S|6S与现场管理的关系
6. 5S|6S的三大支柱
7. 5S|6S”改善对象及目标
8. 5S|6S管理是其它管理体系良好运行的基础
第二部分、整理推进的原则方法和实施步骤
1. 整理的含义与作用
2. 整理的推行要领
3. 推进整理的步骤
4. 要与不要的原则
5. 如何区分“要”或“不要”的理念
第三部分、整顿推进的原则方法和实施步骤
1. 整顿的含义与作用
2. 整顿的推行要领
3. 推进整顿的步骤
4. 要与不要的原则
5. 做不好整顿所导致的问题
6. 整顿的推行方法与要领
7. 实例分享:在制品整顿的推行
8. 实例分享:切削工具整顿的推行
9. 实例分享:机械设备整顿的推行
10. 实例分享:测量用具,测量仪器等整顿的推行
11. 实例分享:清洁用具整顿的推行
12. 实例分享:油类的整顿的推行
13. 实例分享:仓库整顿的推行
14. 实例分享:操作标准规则的整顿的推行
15. 实例分享:公告物的整顿的推行
16. 实例分享:办公室的整顿的推行
第四部分:清扫推进的原则方法和实施步骤
1. 清扫的含义与作用
2. 清扫的推行要领
3. 清扫整理的步骤
4. 做不好清扫所导致的问题
5. 灰尘到故障的演变过程
6. 清除污染的三种方式和持久对策
7. 实例分享:清扫规则及实例
8. 案例分析:为什么清扫不是打扫卫生?
9. 实例分享:地板(面)的清扫的推行
第五部分:清洁推进的原则方法和实施步骤
1、清洁的含义与作用
2、 清洁的推行要领和步骤
3、 标准化、制度化的含义
4、做不好清洁所导致的问题
5、清洁的三不原则
6、案例分享:具体实例
第六部分:安全推进的原则方法和实施步骤
1. 什么是“安全”?
2. 推行“安全”的真正目的和实际问题
3. 引起劳动灾害的原因和对策
4. 如何制定安全作业基准
5. 实施安全生产教育
6. 目视安全管理要点
7. 进行现场巡视检查
8. 有关事故发生时的措施
9. 安全作业巡查表
10. 现场巡视总结表
第七部分:素养推进的原则方法和实施步骤
1. 素养的含义与作用
2. 素养的推行要领和步骤
3. 做不好素养所导致的问题
4. 开展素养活动应注意事项
5. 素养厉行“三守”原则
6. 如何在企事业中推行素养
7. 人的素养和习惯,是一个过程
8. 经验分享:素养推进的重点与难点分析
9. 案例分享:职业人士的着装要点与礼仪规范
10. 案例分享:日本丰田公司推行素养的经验与做法
第八部分、5S|6S推行步骤详解
1. **步、建立5S|6S推行组织
2. 第二步、拟定推行方针及目标
3. 第三步、拟定工作计划
4. 第四步、培训
5. 第五步、宣传、造势和沟通
6. 第六步、局部推进5S|6S
7. 第七步、全面推进5S|6S及检查
8. 第八步、5S|6S巡回诊断与评估
9. 第九步、纳入日常管理活动
第九部分:如何建立有效的5S|6S管理系统及推行的管理技巧
1. 如何制订5S|6S管理推行手册
2. 如何处理内部抗拒
3. 推行成功与失败因素检讨
4. 5S|6S成功实施之管理法宝
5. 5S|6S活动常见困难的形成因素
6. 目视管理方法在5S|6S管理中的应用
7. 颜色管理在5S|6S管理中的应用
8. 日常5S|6S制度化实施
9. 推行5S|6S成功的条件
10. 班组长“5S|6S”日常巡查制度
11. 如何动态地推进“5S|6S”管理
12. 5S|6S推进人员的督导与检查技巧
13. 5S|6S管理推行的整体过程控制要点
14. 5S|6S的纠正与预防措施及跟踪
第十部分、目视管理的要求
1、5S|6S目视管理概念
2、5S|6S目视管理运用目的及作用
3、5S|6S目视管理的主要理念
4、5S|6S目视管理的基本要求
5、5S|6S目视管理的运用要点
第十一部分、目视管理运用
1. 设备的5S|6S目视管理
2. 工具的5S|6S目视管理
3. 物料的5S|6S目视管理
4. 品质的5S|6S目视管理
5. 作业的5S|6S目视管理
6. 安全的5S|6S目视管理
7. 5S|6S目视管理的综合运用
第十二部分:5S|6S与主管日常管理疑难问题处理实务
1. 学员自带本公司推行情况电脑资料并做案例说明
2. 学员间针对具体问题脑力激荡提出建议
3. 老师评价并提供相应的参考资料
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