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王延臣

5S|6S现场管理与目视化

王延臣 / 生产管理讲师

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课程背景

在许多制造型企业的工厂现场,我们常可以看到治具、工具凌乱摆放,机器设备布满灰尘且未定位标识,原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章,未加以合理定置,作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清,工人衣着不整,士气低落,浪费现象随处可见,解决这些疑难杂症,唯有落实推行5S|6S现场管理,引进国内权威实战专家,讲解企业精益管理如何系统地实施、全面地运用管理推进的方法及正确灵活地使用核心的管理工具。通过大量案例与练习让学习者体验管理推进的实战过程。帮助中国制造业尽快走出危机献计献策。   ----让您管理有道,组织有方,实施顺畅!  

课程目标

1、提高对现场管理的重视程度,全面深入地了解现场管理的利器——5S|6S管理活动; 2、掌握5S|6S推进的步骤、要领、技巧以及推进所必需的工具与方法; 3、分享诸多企业推进5S|6S管理的图片和案例,分享面对困难与问题的解决方案 4. 提高基层管理者策划、协调、沟通以及发现问题、解决问题的能力; 5. 您将观摩到国内优秀企业现场管理实例。 6. 交流推进现场5S|6S及目视化管理的心得与体会。 7. 通过咨询师指导,您将掌握如何建立有效的机制和制度来确

课程大纲

**部分:5S|6S推行的目的与意义

  1. 5S|6S的起源、含义及其发展过程

  2. 5S|6S是企业管理的基础工程

  3. 5S|6S管理八大作用

  4. 推行5S|6S的具体目的

  5. 5S|6S与现场管理的关系

  6. 5S|6S的三大支柱

  7. 5S|6S”改善对象及目标

  8. 5S|6S管理是其它管理体系良好运行的基础

第二部分、整理推进的原则方法和实施步骤

  1. 整理的含义与作用

  2. 整理的推行要领

  3. 推进整理的步骤

  4. 要与不要的原则

  5. 如何区分“要”或“不要”的理念

  

第三部分、整顿推进的原则方法和实施步骤  

1. 整顿的含义与作用  

2. 整顿的推行要领

3. 推进整顿的步骤

  4. 要与不要的原则

  5. 做不好整顿所导致的问题

  6. 整顿的推行方法与要领

  7. 实例分享:在制品整顿的推行

  8. 实例分享:切削工具整顿的推行

  9. 实例分享:机械设备整顿的推行

  10. 实例分享:测量用具,测量仪器等整顿的推行

  11. 实例分享:清洁用具整顿的推行

  12. 实例分享:油类的整顿的推行

  13. 实例分享:仓库整顿的推行

  14. 实例分享:操作标准规则的整顿的推行

  15. 实例分享:公告物的整顿的推行

  16. 实例分享:办公室的整顿的推行

 第四部分:清扫推进的原则方法和实施步骤

  1. 清扫的含义与作用

  2. 清扫的推行要领

  3. 清扫整理的步骤

  4. 做不好清扫所导致的问题

  5. 灰尘到故障的演变过程

  6. 清除污染的三种方式和持久对策

  7. 实例分享:清扫规则及实例

  8. 案例分析:为什么清扫不是打扫卫生?

  9. 实例分享:地板(面)的清扫的推行

 

第五部分:清洁推进的原则方法和实施步骤

  1、清洁的含义与作用

  2、 清洁的推行要领和步骤

  3、 标准化、制度化的含义

  4、做不好清洁所导致的问题

   5、清洁的三不原则

   6、案例分享:具体实例

第六部分:安全推进的原则方法和实施步骤

  1. 什么是“安全”?

  2. 推行“安全”的真正目的和实际问题

  3. 引起劳动灾害的原因和对策

  4. 如何制定安全作业基准

  5. 实施安全生产教育

  6. 目视安全管理要点

  7. 进行现场巡视检查

  8. 有关事故发生时的措施

  9. 安全作业巡查表

  10. 现场巡视总结表

 

 第七部分:素养推进的原则方法和实施步骤

  1. 素养的含义与作用

  2. 素养的推行要领和步骤

  3. 做不好素养所导致的问题

  4. 开展素养活动应注意事项

  5. 素养厉行“三守”原则

  6. 如何在企事业中推行素养

  7. 人的素养和习惯,是一个过程

  8. 经验分享:素养推进的重点与难点分析

  9. 案例分享:职业人士的着装要点与礼仪规范

  10. 案例分享:日本丰田公司推行素养的经验与做法

  

第八部分、5S|6S推行步骤详解

  1. **步、建立5S|6S推行组织

  2. 第二步、拟定推行方针及目标

  3. 第三步、拟定工作计划

  4. 第四步、培训

  5. 第五步、宣传、造势和沟通

  6. 第六步、局部推进5S|6S

  7. 第七步、全面推进5S|6S及检查

  8. 第八步、5S|6S巡回诊断与评估

  9. 第九步、纳入日常管理活动


第九部分:如何建立有效的5S|6S管理系统及推行的管理技巧

  1. 如何制订5S|6S管理推行手册

  2. 如何处理内部抗拒

  3. 推行成功与失败因素检讨

  4. 5S|6S成功实施之管理法宝

  5. 5S|6S活动常见困难的形成因素

  6. 目视管理方法在5S|6S管理中的应用

  7. 颜色管理在5S|6S管理中的应用

  8. 日常5S|6S制度化实施

  9. 推行5S|6S成功的条件

  10. 班组长“5S|6S”日常巡查制度

  11. 如何动态地推进“5S|6S”管理

  12. 5S|6S推进人员的督导与检查技巧

  13. 5S|6S管理推行的整体过程控制要点

  14. 5S|6S的纠正与预防措施及跟踪


 第十部分、目视管理的要求

  1、5S|6S目视管理概念

  2、5S|6S目视管理运用目的及作用

   3、5S|6S目视管理的主要理念

  4、5S|6S目视管理的基本要求

  5、5S|6S目视管理的运用要点


 第十一部分、目视管理运用
      1. 设备的5S|6S目视管理

  2. 工具的5S|6S目视管理

  3. 物料的5S|6S目视管理

  4. 品质的5S|6S目视管理

  5. 作业的5S|6S目视管理

  6. 安全的5S|6S目视管理

  7. 5S|6S目视管理的综合运用


  第十二部分:5S|6S与主管日常管理疑难问题处理实务

  1. 学员自带本公司推行情况电脑资料并做案例说明  

2. 学员间针对具体问题脑力激荡提出建议

  3. 老师评价并提供相应的参考资料

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