**部分：TWI部分

◆TWI简介

◆TWI产生的前因后果

◆**模块  工作教导JI

◆员工的四个心愿

◆何时对部属进行教导

◆工作教导的错误方法

◆培养部属的四大技巧

◆工作教导的四大步骤

◆**阶段：学习准备

◆训练预定表应考虑的事项

◆工作分解的主要步骤和要点

◆工作分解表的做法

◆工作分解案例说明

◆品管人员岗位技能一览表

◆练习：制作一个汽车驾驶工作分解表

◆第二阶段：作业说明

◆第三阶段：实际试做

◆第四阶段：上线考核

◆冗长工作教导法

◆嘈杂环境教导法

◆视频：何为JI及观感想

◆互动：跟我学手操

◆第二模块  工作改善（JM）

◆普通班组长与卓越班组长的区别

◆发掘问题点的方法

◆工具：《问题点检查表》

◆工具：《不合理检查表》

◆工作改善七步法与技巧

◆5W1H的使用技巧                                   

◆解决问题的七个关键

◆工作分解表制作方法

◆互动：工作改善问题选择表设计

◆互动：工作简化分析表设计

◆案例链接：焊接质量严重

◆生产现场七大浪费产生原因与改善对策

◆七个案例学会IE七大手法

◆改善提案表的设计

◆视频：何为JM及观后感想

◆改善范例：1.搬运改善 2.效率改善

◆第三模块  工作关系（JR）

◆职场在存在的11种劣习

◆员工关系管理的四大原则

◆如何管理班组里的刺头

◆把职场问题消灭在萌芽状态

◆职场问题4大类型之一：预想到的

◆职场问题4大类型之二：感觉到的

◆职场问题4大类型之三：找上门来的

◆职场问题4大类型之四：跳进去的

◆职场问题的模型图

◆把职场问题消灭在萌芽状态

◆良好的人际关系是解决问题的金钥匙

◆领导艺术之一：及时指导

◆领导艺术之二：及时表扬

◆领导艺术之三：提前告知

◆领导艺术之四：知人善任

◆解决职场问题四阶段法

◆案例链接：如何了解真相

◆工具：《工作关系改善表》

◆人性化管理不是“一团和气”

◆关心员工比关心工作更重要

◆从人性出发培养员工正确的价值观

◆案例链接：李组长的困与惑

◆视频：何为JR及观后感想

◆第四模块  工作安全（JS）

◆员工做到三懂三会；

◆三级教育缺一不可；

◆安全行为的十大禁令；

◆安全生产的三不伤害和三点控制；

◆安全防护的四有四必有；

◆十二种技术手段确保现现场安全； 

◆现场管理的重点是十六种危险人； 

◆安全生产的四种监督方式；

◆安全生产中的三违现象；

◆安全生产教育培训的八大方法；

◆事故处理的四不放过原则；

◆《安全生产责任书》表格

◆《生产安全自检表》范本

◆《工作安全分析表》范本

◆《隐患整改通知单》范本

◆案例分析:我的手指

◆视频：何为JR及观后感想

第二部分：生产现场精益改善部分

◆**模块  5S推行

◆5S到底能为我们带来什么

◆中日企业推行5S的区别分析

◆推行5S的七个误区及对策

◆**十二种活动营造5S氛围

◆全员参与是实现7S管理目标的关键

◆整理：制定“要”与“不要”的标准

◆整顿：三定技巧

◆国标讲解：四种安全色与二种对比色

◆清扫：从事后3S到预防型3S

◆清扫即点检

◆工具：《清扫责任区分图》

◆工具：《二源清单》

◆活动：清扫工具设计大赛

◆清洁的三个重点：制度化、标准化和持续化

◆素养：三位一体的素养提升

◆《5S标准化手册》详解，确保掌握5S操作的每个具体细节

◆《可视化手册》详解，详细到每条线用什么颜色、多宽、部位及材料的说明书

◆互动:找一找培训现场5S改善点有那些

◆第二模块  消除生产现场七大浪费

◆七大浪费形成原因及对策

◆七大浪费精益化控制方法

◆精益化生产现场基层员工的六项修炼

◆产线布局十原则

◆改善产线均衡五种办法

◆系统分析与改善——ECRS原则

◆库存削减十大方略  

◆现有搬运路线及工具的优化  

◆动作改善的二十个要点

◆生产现场五到六不走

◆互动：写出本公司生产现场三大浪费及提出对策

◆产线模拟：折纸游戏

◆练习：流线布局沙盘模拟

◆案例分析：让员工减少2人，效率提升10%是如何做到的

◆表格范例：《标准工时测试记录表》《生产排线图》

《换线作业指导书》

◆第三模块 IE七大手法

◆IE改善四步法

◆七类防呆法让员工想错也难

◆动改法四原则                   

◆五五法看透问题找到良策

◆流程法优化流程提升效益         

◆双手法对称作业轻松高效

◆抽查法省时省力高效作业         

◆人机法人机合一协调高效

◆范例：《动改法操作表单》 《五五法操作表单》 《流程法操作表单》

◆案例分享：IE手法成功案例图片20张

◆第四模块 TPM与TQM

◆初期管理确保设备性能良好          ◆自主保全确保设备正常运转

◆专业保全确保设备零故障            ◆个别改善鼓励全员参与 

◆OPL人才育成培养讲师型员工         ◆提升OEE六大方法   

◆员工做到四懂、三会、三好          ◆四种保全方法缺一不可  

◆案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事

◆练习：1）求设备之OEE   2）SMED法实例练习   3）《设备点检指导》找错练习  

◆案例分享：1）三星集团革新办TPM实施经验分享 2） LEANTPM管理看板范例

◆参考表格：《班组安全运行表》 《不合理表》 《两源清单》 《设备故障时间管理推移图》 

《设备运行不合理表》  

◆案例分析:从设备病历中发现问题，提出对策

◆TQM之质量管理八大原则           ◆TQM之质量管理四大核心

◆有效实施生产质量管理的六个重点    ◆生产现场质量的保证——标准化

◆员工的四种意识三种检验            ◆关键工序控制的七种方法

◆检验机构的四大权限                ◆质量检验的四大功能

◆专业检验人员的素质要求            ◆检验站与检验频率的设置原则

◆工序质量检验的八大要求            ◆成品质量检验的三大注意

◆TQM推行六大步骤                   ◆8D法让问题不再发生            

◆FMEA工具使用讲解

◆讨论：生产与品管到底是一种什么关系

◆讨论：日本行，为什么中国不行

◆表格《质量责任书》 《全面特性矩阵图》 《生产过程控制计划CP 》 《生产检查表》

◆讨论：1）为什么他们做不好专业品管    2）专业品管需具备什么特质

◆找错练习：1）请你找出此《产品检验标准书》存在问题  2）指出此改善报告都有那些问题    

◆案例分析：1）都是包装上的油墨惹的祸  2）算一算，质量事故企业损失多少

◆经验分享:上海大众从四方面实施零缺陷管理

◆案例分析：1）谁该为质量事故负责  2）遗憾的后一公里  3）华为公司8D报告范例

◆练习：1）小组完成一份FMEA报告编写

◆经验分享：某世界五百强公司8D报告范例  

第三部分 课程总结与答疑，学以致用说明

◆讲师回顾总结2天课程重点

◆讲师指导学员课后如何学以致用

◆填写《531行动表》

◆学员代表发表培训心得和学以致用计划