1..故障和不良是如何发生；

某现场的景象分析-故障原因在人;

某现场的景象分析-慢性不良的原因不止一个;

产生故障和不良状况的现场环境;

2.TPM是什么；

战后日本设备管理的发展进程;

TPM给企业带来的效益;

何谓预防保养和预见性保养;

何谓改良保养和保养预防;

TPM的定义;

TPM展开的八大重点和八大支柱;

3.TPM的特色和目标；

TPM的特色是零目标;

TPM的两个目标;

目标的实现步骤;

4.如何改善设备效率；

阻碍设备效率化的七大损失

故障损失与零故障对策 

换模、换线调整损失与零调整对策 

刀具损失与减少刀具损失对策

暖机损失与暖机损失极小化对策 

短暂停机损失与零短暂停机对策 

速度低下损失与速度低下损失的对策 

不良、修理损失与零不良对策 

5.损失的计算方法和改善的目标；

何谓时间稼动率 

何谓性能稼动率、速度稼动率、实质稼动率 

何谓总合效率OEE、MTBF、MTTR、MTTF

七大损失的改善目标 、达到效率化的指标 

七大损失的改善、达到设备效率化的实施步骤

个别改善的主题和负责之阶层别 

生产效率化进行方法之步骤 

6.慢性损失改善和进行方法；

何谓慢性损失的特征 

慢性损失攻克法

慢性损失改善的想法 

何谓PM分析法 

找出缺陷的想法

复原的想法 

7.制造部门的自主保养活动；

何谓自主保养

自主保养进行方法之特征：STEP方式、诊断实施 (合格/不合格)、职务编制指导型、活用活动管理板:能看到的活动、传达教育 (OPL)、小组方式 (小组活动)、举行集会

自主保养进行方法

自主保全的成功要点

自主保全的成果例子

8.保养部门的计划保养活动；

保养部门和制造部门的责任分担 

计划保养的活动内容 

9.TPM的新发展。

10. 计算设备综合效率 CASE – STUDY案例

11. TPM促进 MASTER-PLAN(以日本富士市地日本食品为例)

12. TPM 成果指标例子

13.效率支柱-课题改善活动案例

14. TPM展开 PROGRAM的 12STEP与组织

15.案例分析、课程总结与考试。

穿插讲解:设备的前期管理、设备的使用和维修管理、设备的更新和技术改造。