**章 精益生产现场人力资源职业生涯战略规划---“人才=人财”
1. 人员职业规划系统管理9级27阶71步
2. 设定人员3级们教育管理
3. HR部门的1级教育
4. 使用部门的2级教育
5. 工作岗位的3级教育
6. 确保品质的定期教育
7. 熟练度提升的定期教育
8. 专业技能提升的定期教育
9. 岗位人员多能工育成储备模式管理
10. 异常联络途径与联络组织的教育
11. 人员教育系统成果的运用管理
12. 提高团队生产力系统的管理
13. 案例：某国际知名教育机构的教育方式分享
第二章 现场生产计划与控制管理
1. 现场生产不顺的问题解析
2. PMC部门中长期计划的设计与控制管理
3. PMC部门年度计划的设计与控制管理
4. 生产计划确定会议
5. 产能负荷分析管理
1） 稼动率的计划与控制管理
2） 工程良品率的计划与控制管理
3） 综合良品率的计划与控制管理
4） 人均综合产出计划与控制管理
① 出勤天数和出勤工时的计划与控制管理
② 人员辞工率和出勤率的计划与控制管理
③ 稼动率、良品率的运用管理
④ 全厂人员的人均产出计划与控制管理
5） 生产L/T计划与控制管理
6） 生产计划达成率的计划与控制管理
7） 纳期遵守率的计划与控制管理
8） 棚卸回转率的计划与控制管理
① 原材料库存量如何计划与控制管理
② 消耗品库存量如何计划与控制管理
③ 在制品库存量如何计划与控制管理
④ 完成品库存量如何计划与控制管理
⑤ 周转率的设计与控制管理
⑥ 周转速度的设计与控制管理
⑦ 存料率的设计与控制管理
6. PMC部门N 2月度计划与控制管理
7. PMC部门N 2周度计划与控制管理
8. PMC部门日别计划与控制管理
9. PMC部门品名别计划与控制管理
10. 制造部门产线别计划与控制管理
11. 制造部门多品种小批量的排程管理
12. 生产现场如何优先排序管理
13. 生产现场如何对应插单增产管理
14. 生产计划日别达成状况目视化KANBAN管理
15. 日别出货计划与实绩的推移管理
16. 案例：CANON（佳能）相机现代化工厂精益生产管理案例分享
第三章 现场精益生产成本如何设计与控制管理
1. 构筑制造成本计划与控制管理的战略规划
2. 为何设置工程管理（MUC微管中心）
3. 工程管理的期待、对象、技能、目的
4. 工程计划及能力附加计算
5. 设计企业管理哲学
① 设计企业和部门的经营理念、行动方针和行动计划
② 制定中长期、年度、月度成本推移计划与实绩的控制管理
③ 统计分析、报告、考评、跟踪管理
6. 职业经理人如何控制成本
① 利润 = 收入 – 成本
② 如何降低成本
7. 如何用放大镜观察企业实力
8. 工厂收益计划与实绩控制管理
9. 工厂制造成本构成管理
① 变动费和固定费的区分管理
② 成本项目计划、预测、实绩差异分析管理
10. 工厂制造成本计划与实绩控制管理
① 变动费的构成与控制管理
② 固定费的构成与控制管理
11. 库存计划与实绩的控制管理
① 半成品增减费用计划与实绩的控制管理
② 完成品增减费用计划与实绩的控制管理
12. 怎样找出企业的盈亏平衡点
13. 如何计算企业盈亏平衡点
14. 如何增加企业利益的方法
15. 案例：某集团管理案例分享
第四章 全面推行10S现场管理，杜绝浪费，提高效率，保证品质，降低成本
1. 排除浪费从小事做起，身边做起，从自我做起，从机制做起
2. 整理--- 区分要和不要的
3. 清扫--- 扫除垃圾/去除灰尘，更容易识别异常
4. 整顿--- 三定 纵横标准化管理,提高效率
5. 清洁--- 保持和监控过程管理
6. 素养--- 系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯
7. 安全--- 安全才是企业长久生存之道
8. 节约--- 建立在现有的基础上逐步减少的意识
9. 服务--- 服务至上，推行下一道工序就是客户的管理理念
10. 坚持--- 持有“三心”才可维持长久管理
11. 效率--- 精简业务，提高效率，降低成本
12. 提高会议效率，排除浪费，降低成本
13. 产品IN/OUT标准化管理，提高效率，降低成本
14. 案例：某世界标杆电子厂案例分享
第五章 TQM全面品质管理，保证品质，减少浪费，降低成本
1. 培养生活品质成本和行动意识教育节约成本
2. 以Cell形式生产，杜绝“4不”不良流出的管理
3. 如何建立CFT跨部门快速响应机制管理
4. 如何运用9D工具改善品质问题
5. 定期实施CORSS工程监查防止不良反复发生。
6. 6M1E分析检查结果，运用9D持续改善管理
7. 五原则SHEET分析法解决流出源和发生源问题
8. 品质改善课题常态化管理
① 重点问题立项管理
② 改善项目戴明圆环法管理
③ 品质改善课题定期发表管理
9. 案例：某标杆电子厂案例分析
第六章 TPM全员设备管理，提高效率，减少浪费，降低成本
1、日常保全
1.1 故障管理流程
1.2 故障管理记录表
1.3 故障管理系统的登录管理
1.4 故障管理系统的6大模块推移管理
1.5 故障报告过程、内容及时限的管理
1.6 班组报告书的设计及9点重要内容管理
1.7 技术员对故障情况的简报
1.8 技术员对故障原因的初步诊断报告
1.9 技术员提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理建议
1.10 技术员对故障现象和暂定对策的的分析与对策
1.11 技术员对故障要因五五法分析管理
1.12 技术员对根本原因的挖掘及提出恒久对策
1.13 技术员对故障的再发防止对策
1.14 技术员全面水平展开管理防止类似问题的重现
1.15 班组防止故障再发的流程设计管理
1.16 部门对设备管理的月度综合报告
2、维护保全
2.1 保全管理System
2.2 定期定量维护保全
2.3 “ PQCDS”重点维护保全
2.4 “ABCD”重要程度维护保全
2.5 根据重要程度，按不同的方法进行保全
2.6 按维护步骤进行定期定量维护保全
2.6.1）设备资料
2.6.2）基准书
2.6.3）重点/作业标准
2.6.4）点检卡点
2.6.5）实施计划
2.6.6）实施管理
案例1：上下“U”字型和平铺“U”字型的改善，一机多头的改善（日资厂）
案例2：TPM MSS SAP IT技术的看板管理（韩国工厂）
第七章 IE工业工程---从工程内部和作业方法上排除浪费，降低成本
1. 从工程内部改善为着眼点改善加工、检查、搬运、停滞的浪费
1.1 如何区分工程内部的加工、检查、搬运、停滞时间
1.2 加工的浪费
1.2.1 加工方法的浪费
1.2.2 过量加工的浪费
1.2.3 产能不平衡的加工浪费
1.2.4 不良品返修的等待浪费
1.3 检查的浪费
1.3.1 检查及调查不良原因的浪费
1.3.2 死亡诊断书到健康诊断书的改善
1.3.3 按序检查到自主检查的改善
1.4 搬运的浪费
1.4.1 工位间布局不合理
1.4.2 工序内布局不合理
1.4.3 集中搬运的浪费
1.4.4 加工时间差的浪费—订书机原理改善
1.4.5 搬运工具本身的浪费
1.4.6 工程间移动的浪费
1.5 停滞的浪费
1.5.1 个人负荷能力不匹配
1.5.2 同步化、等量化改善
1.5.3 针对机械故障的改善
1.5.4 因生产计划变更在库的改善
1.5.5 应对作业者安心而在库的浪费
1.5.6 针对制品不良对情报及时共享化
1.5.7 移动时间差的改善
1.5.8 因人设岗的窝工浪费
1.5.9 管理不良的浪费
1.6 案例：某食品机械厂L/T 改善案例
2. 从作业方法改善为着眼点，提高作业者的效率意识
2.1 工作流程和工作内容标准化管理
2.1.1 规范化管理是消除浪费的捷径，提高团队执行力的有力保障
2.2 经济动作分析改善五原则
2.2.1 不摇头：减少不必要的动作浪费，提高附加值高的动作和稳定性
2.2.2 不转身：遵循自然法则，减少人体疲劳度和移动距离，提高工作效率
2.2.3 不插秧 ：减少频繁弯腰动作给人造成的伤害，才能保持工作长期高效
2.2.4 三定、就近依序：减少手臂移动的距离，缩短货物拿取时间
2.2.5 指差确认法：看、指、读、听、想全面防错，提高工作效率
2.3 提高作业效率的9大手法运用案例解析
2.3.1 防呆法：如何避免做错事，使工作**次就做好的精神能够具体实现
2.3.2 动改法：改善人体动作方式，减少疲劳，工作更舒适、高效，莫蛮干
2.3.3 流程法：研究事务流和产品流之间障碍，藉以发掘出可以改善的地方
2.3.4 五五法：借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想
2.3.5 人机法：研究探讨操作人员与机器工作过程，藉以掘出可以改善地方
2.3.6 双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方
2.3.7 抽检法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象
2.3.8 JTKN法：听、闻、看、摸法早期发现异常，灭绝问题于萌芽状态
2.3.9 YOBOU法：是不接收不良、不设计不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
2.4 案例:某微电子厂案例解析 / 丰田汽车道场案例 / 波音公司道场案例
3. 如何剔除现场不产生价值的65个代表性动作
1.看 2.听 3.摸 4.闻 5.扫 6.推 7.拉 8.敲 9.教
10.取下 11.发送 12.寻找 13.配齐 14.区分 15.换手 16.按压 17.** 18.寄存
19.走动 20.搬运 21.保持 22.窝工 23.等待 24.恢复 25.装卸 26.放置 27.选择
28.调试 29.调整 30.校正 31.定位 32.试做 33.测量 34.监视 35.检查 36.对照
37.重工 38.重复 39.重写 40.重推 41.重置 42.反复 43.往返 44.取放 45.升降
46.重新移位 47.重新卸妆 48.重新定位 49.重新检查 50.临时配线 51.临时安装
52.临时插入 53.临时插入 54.临时记录 55.临时放置 56……
第八章 全面提高生产效率低成本的改善秘诀---精益价值流分析改善
（一） 从事务流优化着手，快速提高生产力
Ø LP VS SIX Sigma管理有何不同
Ø 企业总价值流如何分析
1. VOC VOB价值流如何分析
1.1 如何建立流程开始点和终止点
1.2 如何分析部门间的流程时间
1.3 如何分析部门内的流程时间
1.4 部门间的映射流程如何分析
1.5 事务流的处理时间如何分析
1.6 如何识别部门间的浪费时间
1.7 如何识别部门内的浪费时间
1.8 **价值流分析,我们发现了什么，改善了什么
1.9 如何利用牛皮纸分析法对事务价值流进行改善分析
1.10 从事务流LEAN的改善可排除哪些浪费现象
1.11 实施LEAN改善后，效果分析管理
（二） 从化产品流优化着手，快速提高生产力
1. 从现场结构识别浪费，优化布局
1.1 未来企业产品价值流和效率改善方向在哪里
1.2 LP产线如何配置
1) 如何识别离岛式布局
2) 如何设计中心平衡工程配置模式
3) 如何设计单元“U”型工程配置模式
4) 如何设计一个流的配置模式
1.3 什么是负荷产能？如何计算？
1.4 TAKT节拍时间如何计算
1.5 如何快速对多品种小批量进行排程设计
1.6 怎样分析工序浪费时间
1.7 如何优化制造流程，快速提高生产力
1.8 如何分析产品流的时间节点
1.9 工程内部流程时间如何改善
1.10案例：LP生产线布局产改善案例
1) 某电子厂“平铺 U” “上下U” 型配置改善案例
2) 某电子厂的离岛式布局如何改成流水线布局案例分享
第九章 工业4.0管理智慧生产到智慧工厂，短流程好品质高效率的管理模式
1．GT（Group Technology—GT）群组技术运用管理
2．建立环境与虚拟制造
3．CPS综合运用（智慧生产到智慧工厂）
4．联想集团供应链系统信息系统化管理案例分析
5．TOYOTA(丰田)制造PMC多品种小批量生产计划与物料的控制管理案例分析
6．美英合资企业的物料入出库IMS IT智能管理系统 & SMT防错防呆IT系统案例分析
7．磨具工厂4.0的运用管理案例分析
第十章 精益生产指令是如何落地落地生根的
1．态度不等于结果
2．职责不等于结果
3．任务不等于结果
4．好的执行力是靠制度管人，靠完善的监督系统管理出来的
5．好的执行力是靠“0”成本的赞美落地生根的
6．军队的执行力是怎样形成的案例分析
