精益生产源于日本丰田生产模式，是当今全球最卓越的制造业管理模式，是基于流程彻底地去除各个环节的浪费，以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式；通过实施精益生产，生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%，被喻为“改变世界的机器”；21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。 由此带来的种种好处使许多制造型企业都争先恐后地学习并且实施精益生产方式, 以增强自身在竞争中的优势。但令人失望的是，许多企业在努力之后得出了一个悲观的结论：“精益生产系统不适合本公司和本行业的实际情况。” 您可能会抱怨：我们的最终产品有几万种，客户需求季节性变化太大，我们的生产计划无法均衡；供应厂商管理水平较低，并且我们的需求只是我们供应商业务量的1%，无法做及时供货的要求；辅导项目开展时还是有一定效果的，等辅导老师离厂后就渐渐没有效果了；我们员工队伍素质不行，我们企业还远未达到实施精益生产的最基本的条件等等。 事实果真如此吗？ 张洪涛老师《精益生产实施实务》这堂课，就是针对上述问题，以自己近二十年的管理实践的亲身经历，结合精益生产产生的过程，向您展示真正将精益落地的工具及其背后的思想与习惯，从而使企业真正理解精益生产的实质、掌握实施精益生产的路径，从而自主走上精益之路。 您将惊叹： 精益思维远比我们想象的要灵活，并且在不同程度上适合各行各业； 精益生产并非是一套您可以从其他企业照抄过来的一成不变的程序，其实施过程要因地而异，您必须根据您的业务内容和生产技术来制定出适合您具体情况的解决方案。 精益是一种文化，一种习惯，文化的变革要比生产现场的改进难上十倍，也更为关键，两者都是必须完成并且是相辅相成的； 精益是一种理念，一种思维方式，它距离我们是那样的近，近到您马上就可以行动，马上就可以给您带来意想不到的好处。 今天播下精益的种子，明天收获丰硕的果实！

一． 让历史告诉未来——精益生产产生的必然性与偶然性

1. 制造业发展的几个阶段

2. 丰田公司在这一过程中都做了些什么？

3. 我们现在处于哪一个阶段？

4. 现阶段制造业竞争的本质是什么？

5. 总结一下：什么是精益？

6. 展示一下：精益实施的系统模型

7. 思维练习：精益思想与精益方式的区别与联系

8. 为什么说精益生产的要求多数同我们的习惯是不一样的？

9. 思维拓展：精益生产所包含的范围

二． 认清七大浪费——有效实施精益生产的起点

1. 为什么说精益生产是从真正理解“七大浪费”开始的？

2. 库存的削减

ü 分析一下：库存是从哪里来的？

ü 丰田与戴尔库存管控模式的对比分析

ü 削减库存的难点

——深圳某日资公司（张老师辅导）的削减库存操作手册

3. 等待的削减

ü 统计一下：现场曾出现过多少种等待？

ü 分析：等待是如何产生的？

ü 现场典型等待的分析与改善

4. 不良的削减

ü 统计一下：不良产生的成本代价究竟有多大

ü 讨论一下：不良产生的原因究竟是什么？

ü 不良削减的「三不」原则

5. 过度的削减

ü 讨论一下：产品过度的情况分为几大类？

ü 分析一下：为什么会出现过度的现象？

ü 质量与设备过度削减办法

6. 过多与过早的削减

ü 分析：为什么通常会对过多/过早的现场视而不见？

ü 过多与过早削减的三大要点

7. 动作浪费的削减

ü 讨论一下：如何才能看到动作中的浪费

ü 伯利恒钢铁厂故事的启示

ü 基本动作的三大类说明

ü 动作浪费削减需要掌握的工具

8. 搬运的削减

ü 讨论一下：搬运真的不产生价值吗？

ü 分析一下：搬运产生的原因

ü 削减搬运的思路与方法

9. 为什么削减“七大浪费”说起来容易做起来难？

10. 什么才是正确对待问题的态度？

11. 两个重要而矛盾的概念：真正追求与权宜之计

三． 掌握并应用精益的工具——有效实施精益生产的基础

1. 讨论一下：精益的工具从何而来？

2. 精益工具详解

ü 方针管理与目标计划

ü TQC与质量控制系统

ü 拉动式生产与看板

ü 节拍时间与标准作业

ü 现场目视化与防呆

ü 现场现物与5WHY

ü IE与价值流分析

ü 单件流与快速换模

ü 多能工与U型生产线

ü OEE分析与TPM

ü SDCA与PDCA

3. 精益工具学习与应用的难点与方法

4. 总结一下：为什么说精益的工具远不仅是这些？

四． 全员参与——有效实施精益生产的关键

1. 精益实施效果的核心因素——“第八大浪费”

2. 丰田人力资源管理解析——“现场现物的HR”

3. “人员能力、习惯”培养的四项内容

ü 实施精益的基本功——习惯培养从5S开始

ü 从IE到价值流分析再到科学精神

ü 从产品质量到工作质量；从工作安全到产品安全

ü 技能的有效传递——精益实施易缺失的TWI

4. 全员参与的两个方向

ü 痛苦的从上到下

ü 困难的从内到外

5. 启动全员智慧的两个路径

ü 提案制度

ü QC小组

五． 持续改善---有效实施精益生产的步骤

1. 思维破冰：丰田用了三十年，我们打算用多久？

2. 讨论一下：为什么持续改善不持续？

3. 持续改善的六个阶梯

4. 案例分享1：丰田公司的乌龟法则

5. 案例分享2：华为公司流程项目给我们的启示

6. 思考力练习：我们自己的精益项目实施计划

7. 殊途同归：

——上海某电力公司（张老师辅导）实施精益生产的路径参考

8. 精益项目计划的模板

9. 精益项目实施过程控制的方法

六． 总结

1. 什么是真正的精益

2. 在实现精益的过程中需要我们做什么？