今天的中高层干部，正承受着前所未有的压力，上级希望自己执行到位，下级希望自己指挥得当，同级希望自己多多配合。然而，一提到现状，很多人都会用“忙、乱、累、烦”来形容。为什么我每天都陷身于具体事务而疲惫不堪？ ◆ 为什么我总是扮演消防员救火队的角色，到处救火，分身乏术？为什么我投入了那么多的时间，仍然达不到预期的绩效目标？ ◆ 为什么管人的和被管的都很郁闷？“在上司面前想当好兵，在下属面前想当好官，结果常常是兵不是好兵，官不是好官；上司说你连几个人都管不好，下属说你不替他们说话，跟着你真没劲……”！为什么下属总是不能按照我的要求完成工作？ ◆ 能否与上司、同事、下属很好地相处，协助同事做好团队工作？ ◆ 面对上司交付的工作如何来计划、组织、指挥、控制，对上司交付的工作能否执行到位，能否带领下属很好地完成？企业一线干部如何从经验型向知识型转变，从技术型和技能型向管理型转变——怎么才能转型成功？

◆清楚的认知中高层管理者的角色和自我定位，培养正确的心态，完成角色转变，做一个勇担责任，值得信赖的管理者，全面提升组织经营绩效。 ◆基本掌握精益生产、5S、现场改善（IE工业工程）、TQM、防呆法、标准化等管理方法，能识别和有效削减生产现场的八大浪费，提升生产效率； ◆掌握管理技能的核心，沟通技能，学会与上司沟通，与同级沟通与下属沟通的方法与技巧，改善管理干部跟上司、同事、部属之间的人际关系！ ◆提升管理干部自我管理、自我提升的技能（ 时间管理，激励管理，培训管理，个人修炼）, 学会应用主要的管理

　 时间内容方法目的 **部分：优秀主管地位和角色认知

1. 当前严峻国际、国内环境形势分析

2. 中国企业普遍面临的尖锐问题

3. 管理的定义

4. 领导者、管理者区别

5. 管理的层次划分

6. 管理的五项内容

7. 欧美、日本、中国管理文化比较

8. 四种人格类型的管理干部

9. 车间主管的地位、职能和管理特点

10. 车间主管管理的目标

讲解,

讨论,

案例分析

l 了解主管地位、角色与基本职责

l 掌握如何有效沟通管理技能。

   第二部分: 如何做好有效工作沟通和搞好车间人际关系

1. 沟通的含义

2. 有效沟通的方式；

3. 协调人际关系的五大原则；

4. 沟通的三个环节：表达、倾听、反馈；

5. 如何与上司沟通，有效辅佐上司

6. 如何处理好与间接主管的关系

7. 作为上司的车间主管，如何领导下属

8. 与下属沟通的黄金法则；

9. 如何与同级沟通；

10. 团队冲突与处理技术；

11. 双赢思想；

12. 同理心沟通；

13. 阳光心态；

14. 镜像原理；

Ø 车间沟通案例分析

第三部分: 如何做好员工培训、教导和激励管理：

1、如何教育训练员工

Ø 塑造员工执行力

Ø 工作能力、工作意愿四象限图

Ø 素质冰山模型

Ø 木桶理论

Ø 工作教导的四个阶段

Ø 引导员工思考

Ø OJT—现场培训

2、如何有效激励员工

Ø 马斯诺需求理论和双因素理论

Ø 激励让员工激情燃烧

Ø 激励人的18句金言

Ø 精神激励与物质激励

第四部分：如何搞好车间团队建设

1、 团队的定义

2、 团队文化与团队精神

3、 角色扮演：成功与失败的车间主任

4、 10种类型的车间主管

5、 员工良性关系要则：公平、公正、公开

6、 如何批评下属员工

7、案例分析：如何管理老员工、技术型、老油条、与你唱对台戏、性格暴躁的员工讲解,

讨论

练习,

展示

案例分析

l 掌握有效沟通的方法

l 能正确处理好冲突并加以解决

时间内容方法目的

—

第五部分：车间管理的基础--5S卓越的现场管理

1、5S 的含义

2、5S定义、推行要领和步骤

3、5S的实施

4、 目视管理和看板管理

5、 生产现场目视管理的常用手法：

颜色管理、标识管理、划线管理、看板管理

Ø 案例分析： 南方机车—现场“5S”改善图片。

Ø 案例分析：目视化管理与看板

6、 标准化

Ø 案例分析： 台资企业的SIP与SOP。

第六部分: 认识和削减生产现场的八大浪费：

1、什么是浪费？

2、增值的概念

3、精益生产追求的7个“零”目标

4、过量/过早生产的浪费

Ø 案例分析：生产过多（过早）案例

5、库存的浪费

6、搬运的浪费

Ø 案例分析：改善搬运方法、工具案例

Ø 案例分析：缩短搬运距离案例

7、不当加工浪费

Ø 案例分析：不当加工案例

8、多余动作的浪费

Ø 案例分析：动作浪费改善案例

9、等待的浪费

Ø 案例分析：生产线等待案例

10、不良品、返工返修的浪费

11、管理的浪费；

讲解,

讨论,

案例分析

l 掌握5S-现场管理基础知识，能够组织现场人员开展现场改善

l 了解精益生产基础概念

l 精益生产的五项基本原则

l 掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法

 时间内容方法目的

—

第七部分:生产计划与进度控制：

1、产能与生产负荷分析

Ø 产能的概念；

Ø 决定产能的要素；

Ø 人力负荷；

Ø 机器负荷；

Ø 案例分析：如何计算负荷、生产能力。

讲解,

讨论,

案例分析

l 掌握生产计划、进度控制的方法与技巧。

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2、生产计划概念、类型与制订要领

Ø 生产计划的概念、内容；

Ø 生产计划编排的要素；

Ø 生产排程常见的问题

Ø 生产计划排程的优先原则；

Ø 案例：排程要领与演练

Ø 生产计划制订的流程；

Ø 生产计划进度延误的原因与对策

Ø 生产准备工作内容；讲解,

讨论

练习,

展示

案例分析l 掌握生产计划与进度控制的有效工具时间内容方法目的

—

3、生产过程控制与异常协调

Ø 生产控制的内容（事前控制、事中控制、事后控制）；

Ø 影响生产进度落后的要素；

Ø 生产进度落后的改善措施；

Ø 案例分析：如何解决小批量、多品种生产难题。

Ø 生产异常的发现、反馈与处理；

4、急单插单的解决技巧

Ø 案例分析：如何解决急单、插单的问题。

讲解,

讨论

练习,

展示

案例分析

l 掌握生产过程控制与异常管理的方法

l 掌握物料控制与管理的工具和方法，培养工厂管理内部专家

 时间内容方法目的 第八部分：现场改善的利器-IE工业工程

1. 什么是IE

2. IE的起源

3. IE的作用

4. IE活动涉及的对象

讲解,

讨论,

案例分析l 了解IE基础概念

 第九部分:掌握IE改善的七大手法

1、程序分析法

Ø 流程分析的目的与作用

Ø 流程分析的步骤

Ø ECRS改善

Ø 生产线价值流分析—识别增值与非增值

Ø 案例分析：程序分析与改善案例。

Ø 案例分析：饺子流程改善案例。

2、操作分析法

Ø 人机联合作业分析

Ø 人人联合作业分析

Ø 双手操作法分析

Ø 案例分析：人机效率分析与改善案例。

Ø 案例分析：双手作业法改善案例

Ø 案例分析：人机联合作业改善案例

讲解,

讨论

练习,

展示

案例分析

l 掌握IE改善的七大手法

   3、动作研究法

Ø 动素分析--18个动素及改善着眼点

Ø 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则

Ø 动作经济原则下的十二个动作浪费

Ø 案例分析：动素分析案例

Ø 案例分析：23个动作改善案例集锦

4、时间研究法

Ø 标准时间

Ø 秒表法

Ø MOD法

Ø 案例分析：时间研究案例

5、工作抽样法

Ø 工作抽样法的目的和用途

Ø 工作抽样法的观测项目

Ø 工作抽样法的步骤

Ø 案例分析：工作抽样法案例

6、防呆法

Ø 什么是防呆法

Ø 防呆法的应用范围

Ø 防呆的基本原则

Ø 防呆技术与工具

Ø 防呆法的进行步骤

Ø 案例分析：防呆法案例

7、五五法

第十部分:TQM-全面质量管理

1. 生产现场常用的品质控制系统介绍（首件检验、自检、巡检、终检、出货检验）

2. 8D解决问题的方法：问题描述、临时措施、原因分析、纠正措施、效果确认、标准化、5W1H方法、5WHY法

3. 品管七大手法：特性要因图、直方图用法与实例操作

讲解,

讨论

练习,

展示

案例分析

l 学会现场提升生产效率、解决问题技巧

l 树立IE改善意识