尊敬的各位企业领导以及管理人员，企业现场管理是否面临如下问题：

◆环保越来越严，企业也想走绿色可持续发展之路，可是如何执行？束手无策！

◆生产现场脏乱差，客户来访一次嫌弃一次，我们也改善了，但是改善效果为什么不明显？

◆生产现场无序，窝工现象非常严重，生产效率低下，改善无从下手？

◆6S管理也知道，并且也学习了、宣传了、推进了，但是效果依然不明显！

◆6S看似简单，但是推行起来为什么阻力重重，员工不配合？

◆现场浪费严重，员工节约意识差，生产成本居高不下！

◆用了很多激励办法，但是工人士气依然低落！

◆质量问题层出不穷，员工品质意识差！

◆6S工作表面化，流于形式！

企业利润越来越薄，环保越来越严，客户要求越来越高…企业管理如何破局？

6S管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝，推进6S管理是一项艰巨的企业变革工作，不少企业借助推进6S管理而摆脱经营困境，并逐渐树立品牌，同时也有不少企业在推进6S管理过程中，阻力重重、流于形式，**终落得半途而废。本套课程以企业推进6S工作的实际案例作为背景，讲述一个正确、科学地推进6S工作的方法和步骤，以及在推进6S管理工作中的技巧。

●课程大纲：**讲：6S精益管理是大势所趋第二讲：整理：舍得是一切的开始1、 “精益”是全球制造业的发展趋势

2、什么是6S精益管理

3、为什么要推行6S精益管理

4、6S精益管理是关乎企业素质改善的大事

5、不要让错误的意识阻碍6S精益管理的实施1、整理前的准备工作：定点摄影与现场检查

2、营造6S活动氛围：宣传及现场推动

3、要与不要，物尽其用：不要的都处理掉

4、红牌作战：整理阶段的核心工具

5、保持队形：别把有用的清理出去

6、深化整理：规定数量的整理

7、从未雨绸缪开始：预防整理第三讲：整顿：规范是质量的要诀第四讲：清扫：简洁是一种力量1、让所有的物品有家可“归”

2、合理化——现场整顿的要求

3、目视管理——整顿的**高境界

4、整顿的三定：定位、定物、定量

5、整顿的“三易”：易见、易取、易还

6、一切管理都有依据：预防整顿1、日常清扫——程序化

2、清扫点检也要习惯化

3、以不再污染为出发点：预防清扫

第五讲：清洁：干净是一种责任第六讲：素养：让卓越品质生生不息1、规范化：标准、方法、自检

2、制度化：巡查、竞赛、奖惩

3、常态化：整洁、舒适、有序

4、习惯化：任何时候、任何场所

5、清洁，是企业**的形象宣传1、素养——人对了，事就对了

2、构筑明朗化的现场

3、推进职业素养的持续提升

4、指责制度：为了职业素养的提高

5、员工职业素养手册第七讲：安全：消除一切隐患第八讲：全员参与，持续改善1、抓安全生产，从小处做起

2、排除一切隐患：安全

3、安全生产日常化

4、安全的预防：安全永远**1、精益管理——企业未来的发展趋势

2、一日精益，日日精益——每天5分钟6S

3、让6S精益管理在班组落地生根

4、交一份让6S更有成效的工作总结

5、终极目标：处处6S，全员6S