课程大纲**部分：精益生产概述

精益生产方式简介

精益生产方式产生的背景

精益生产追求的目的

构筑精益企业之屋

精益工厂追求7个“零”极限目标

精益生产方式-五个原则

精益生产方式的基础－5S

精益生产的出发点－价值识别

认识及消除生产过程中的七大浪费

第二部分、精益生产方式之—价值流分析

现代制造企业的价值困惑

生产系统价值流分析

价值流与价值流图---过程流、材料流、信息流识别增值与非增值

识别客户增值与非增值（CVA & NVA）

如何利用价值流图来寻找浪费

案例：价值流程案例分析

第三部分、精益生产方式之－柔性生产单元与U型布局

单件流动

按工艺流程布置设备

生产速度同步化

设备小型化

生产线U形化

多工序操作

走动作业

员工多能化

一个流生产的推行步骤

生产线平衡技巧与改善

案例研讨分析

第四部分、精益生产方式之－拉动生产与看板管理

快速响应客户的拉动系统

拉动系统图示

拉动式生产之信息传递工具---看板

生产看板管理--符合 JIT , 压缩库存量

看板的机能

看板运行的种类和工作原理

传送看板

生产看板

看板方式的六个原则

决定看板的数目

领取看板的运行过程

精益企业看板案例分析

第五部分、精益生产方式之－柔性化生产计划

柔性生产2方面含义

柔性生产方式四个方面的特征

柔性化的重要评估指标

如何实现柔性生产

滚动生产计划编排

定期产销协调会议制度

途程计划

生产能力与负荷计划

日程计划（生产排程）

影响生产排程的问题及解决方案

紧急订单的处理12种措施

生产排程常见的六种方式）

生产进度控制

生产异常管理

跨部门生产进度控制七步骤

生产线平衡技巧与改善

第六部分、精益生产方式之－均衡化生产

■准时化的前提条件——均衡化

■均衡化的生产工序

■消除了不平均现象的均衡化

■批量生产和均衡化生产

■产品总量均衡化

■种类的均衡化

■生产均衡化之混合生产

■如何实现混合生产

■品种及生产数的排列

■案例研讨分析

第七部分、精益生产方式之－设备运行效率

■设备综合效率(OEE)的概念

■设备运行六大损耗与OEE

■设备综合效率的计算

■提升设备综合效率

■自主管理TPM 7STEP体系

■专业保全TPM的展开六大步骤

■JIT之切换效率改善

■生产现场的切换动作

■快速切换改善的着眼点

■快速切换7法则

■快速切换案例研讨分析

第八部分、精益生产方式之－生产作业标准化  

■为什么需要标准化作业

■标准作业与非标准作业

■标准化作业实施方法

■标准时间的制定（宽放时间的制定技巧）

■制定工序能力表

■标准作业组合票及标准作业票

■如何运用标准工时确定产能，控制生产成本

■IE手法与精益标准化作业

■标准化工作研究步骤

■IE手法与精益生产

■案例研讨分析

第九部分、精益生产方式之－自 働 化

■自働化的定义

■自働化与自动化的的对比

■如何实现自働化

■使生产顺畅化

■确立标准作业

■进行可视化管理

■自働化设计：防错十大原理

■案例研讨分析

第十部分、精益生产方式之－持续改善

■持续改善的五大要素

■持续改善的七大指标

■工作改善的四个阶段

■动作改善四原则

■质量改进工具分析

■安灯的使用与现场问题解决

■合理化提案制度的推广与运用

■案例研讨分析

第十一部分、精益供应链物流管理

■供应链的结构模型

■供应链成熟程度模型

■高效率供应链的十个基本要求

■供应链绩效的驱动因素

■物流驱动因素

■跨职能驱动因素

■企业物料计划

■物料存量控制

■物料采购

■仓储管理流程

■库位规划与配置

■仓储作业管理