课程背景:
在企业运营过程中您有没有经常碰到以下情况:员工作业没有标准或者标准不够完善?产品变化太快没法形成标准?有标准但是没法落地,员工不遵守? 改善没有被员工遵守?需要提高生产效率?解决以上问题的方法就是建立精益标准化体系。丰田汽车认为它**宝贵的资产就是在几十年的发展过程中积累起来的因果逻辑知识链,这种因果逻辑知识链是企业**宝贵的资产,我们需要把它总结出来,形成我们的技术资料传承下去,从而建立企业的核心竞争优势,通常企业中这个因果逻辑知识链是由标准作业流程的形式存在的。
标准作业是指在现有条件下**有效的人、机、料、法、环的组合,是精益生产现场改善的基础。精益生产的创始人大野耐一说:“没有标准的地方,就没有改善”,彰显了标准作业的重要意义。但现实中80%的中国企业都没能建立有效的标准作业体系。面对新时代,作业标准的建立,从经验式管理到科学管理是企业升级的必由之路。
课程收益:
● 识别和消除流程的变动性,针对流程中的关键环节建立简单目视化的作业标准,作为员工培训的教材
● 有效提高员工的质量、效率、成本、安全等意识
● 提高生产效率,保持改善成果,为未来的改善提供基准
● 掌握节拍控制和标准作业方法,建立现场作业管理的PDCA以及SDCA双循环体系
课程模型:
课程时间:2天,6小时/天
课程对象:营运总经理、生产总监、生产经理、现场基层管理者及生产运作相关的技术人员
课程方式:本课程主要采用讲授、分组讨论、案例点评培训形式
课程大纲
**讲:精益标准化体系概述
一、精益现场管理系统的PDCA
1. P--基于对标设定目标
2. D--基于目标构建标准并执行标准
3. C--追踪执行标准
4. A--持续改进
二、什么是作业标准化?
1. 作业标准化的目的和意义
2. 标准化的分类
3. 标准作业程序SOP与ISO体系的关系
4. 标准作业程序SOP推行过程中的误区
案例:某企业的作业指导书案例
第二讲:精益标准化体系的建立方法
一、作业标准的建立
1. 明确标准作业程序SOP制作流程
2. 梳理工作流程,识别关键控制点
3. 关键控制点的细化——作业分解
4. 作业分解的注意事项
5. 将作业分解表中的内容套用SOP模板,形成SOP
案例:大型重物吊装作业指导书案例
二、作业标准化实施的过程控制
1. 标准作业表的控制
2. SOP试行问题反馈
3. SOP的审核控制
4. SOP的发行控制
案例:标准化建立过程控制案例
三、作业标准化的规范化要求
1. SOP六要素
2. SOP中图片的处理方法
3. SOP的规范化要求
四、作业指导书培训的科学方法
1. 作业指导书培训的课前准备
2. 科学的作业指导培训四阶段法
案例:作业指导培训四阶段法案例
五、员工技能与多能工
1. 班组组员技能矩阵的建立(盘点员工技能状态)
2. 制定培训计划培养多能工
案例:某企业多能工培养案例
第三讲:管理者的标准作业
一、为什么需要管理者的标准作业?
1. 什么是管理者
2. 变革的历程
3. 三种力量导致公司衰落与应对方法
4. 日常管理与改善
案例:某日资企业管理者标准作业案例
二、什么是管理者的标准作业?
1. 日常管理与改善的意义
2. 日常管理与改善的法宝
3. 各层级管理者的标准作业占日常工作时间的比例
三、管理者的标准作业建立步骤
1. 管理者标准作业:日程安排建立
2. 管理者标准作业:管理检查表建立
3. 管理者标准作业:现场巡查路线规划
案例:车间主管的标准作业
第四讲:标准作业的改进
一、什么是现场改善
1. 生产现场常见的问题
2. 改善的目标
3. PDCA与SDCA双循环
4. 理解现场改善
5. 改善的10条灵魂
6. 改善的三种类型
7. 改善的五条原则
练习:现场改善体系架构
二、七大浪费产生的原因及改善对策
1. 什么是浪费
2. 增值与不增值的区分
3. 现场七大浪费的内容
4. 动作经济原则
案例:动作改善案例
5. 生产线平衡分析
案例:生产线平衡改善案例
第五讲:问题分析解决方法
一、什么是问题?
1. 所谓的“问题”
案例:会客室问题查找
2. 2种“问题”与 小练习
3. 没有问题的人,才是**大的问题
二、Step 1——明确问题
1. 工作的“真正目的”
2. 工作的“理想状态”和“现状”
3. 将“理想状态”和“现状”之间的差距可视化
案例:明确问题案例
三、Step 2——分解问题
1. 将问题分层次、具体化
2. 选定要优先着手解决的问题
3. “现地现物”地观察流程,明确问题点
案例:分解问题案例
练习:问题分解
四、Step 3——设定目标
1. 下定自己解决问题的决心
2. 设定定量、具体且富有挑战性的目标
练习:目标设定
五、Step 4——把握真因
1. 抛弃先入为主的观念,多方面思考要因
2. 现地现物地确认事实,反复追问“为什么”
3. 明确真因
练习:把握真因
六、Step 5——制定对策
1. 思考尽可能多的对策
2. 筛选出附加价值高的对策
3. 寻求共识
4. 制定明确具体的实施计划
七、Step 6——贯彻实施对策
1. 齐心协力,迅速贯彻
2. **及时的汇报・联络・商谈共享进展信息
3. 永不言弃,迅速实施下一步对策
八、Step 7——评价结果和过程
1. 对目标的达成结果和过程进行评价,并同相关人员共享信息
2. 站在客户・自身的立场上重新审视整个过程
3. 学习成功和失败的经验
九、Step 8——巩固成果
1. 将成果制度化并加以巩固(标准化)
2. 推广促成成功的机制着手下一步的改善
案例:某企业问题解决案例
练习:问题解决练习
课程总结与答疑
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