课程背景：

课程**部分以现场整理、整顿、清扫为核心，展开企业在厂区环境、生产场地、工辅用具、设备管路、仓储物料等方面的目视化管理与标准化控制方法；

课程以优秀企业现场管理图片及视频案例的讲解贯穿始终，数百份幅世界顶级企业现场管理案例图片及视频介绍使学员能**直观地理解现场管理的技巧与方法，使之能立即获取现场的改善点并付诸行动；

从环境5S进阶到全面生产设备维护保养，是本课程为受训企业设计的管理推进路径；围绕：设备为什么会坏？设备如何进行全面体检？设备病症如何有效分析？如何制定设备健康计划？等四大方面，以人体健康管理常识为引，层层推进设备维护保养管理方法的学习。

**本课程培训，学员将了解现场标准化管理是源至于军队内务整理与队列操练的方法，其目的是**反复连续的行为刺激，使员工形成“条件放射”的服从习惯，进而产生强大的管理执行力，这也是日本制造业严谨而规范的内部管理的根源；同时使学员学会将融合生产设备维护保养思路融入现场5S管理，如何构建系统而有效的设备维护管理体系，学会改善设备可靠性的思路与降低设备故障的方法。

课程收益：

● 理解作业环境管理对团队执行力培养的核心意义；

● 输出完善的作业环境管理标准。

● 掌握作业环境管理在厂区环境与设施、办公场地、生产场所、设备工具管理实施的目视化标准；

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：班组长、基层员工

课程方式：理论分解，案例分享，小组讨论，视频教学，个案分析

课程大纲

**讲：3S、5S、6S与工厂执行力管理的实质

科学的研究结果表明，**一个学习过程，把动物一个刺激与另一个能引起反映的刺激同时给究予，能使两者间彼此在条件刺激和无条件反应之间建立起联系，即条件性反射；人类将这一理论应用于军队的服从性训练，**细琐的行为反复纠正，使士兵养成“服从”的条件反射，进而产生军队的执行力；日本工商界将这一理论应用于工厂现场5S管理，**简单的规范化作业活动重复改善，让员工养成习惯性服从，从奠定企业强大的执行文化。所有的管理策划都必须**员工执行才能得以实现，所以工厂制造现场规范化程度决定了员工执行力也就直接决定了企业的管理水平。

本讲围绕“素养”的核心实质，讲解工厂执行力的根本来源以及现场5S管理的核心意义；在明晰5S基本管理架构的同时，使学员洞悉“真正”的现场管理和企业推动乏力的原因所在。

一、打麻将与5S管理的关联

二、由浅入深的3S管理推进思路

三、5S管理的核心实质——“服从习惯”=执行力

案例：军队内务整理与队列操练的作用

四、传统企业推进5S管理的三大阻力

1. 不能持之以恒

2. 不能立即改进

3. 不能以身作则

第二讲：现场整理的实施技巧

现场物品的整理要求是其使用频率决定的，不能要与不再要的物品坚决处理，不常用的物品以库存物资领用归还的方式管理，常用的物品放置于现场准备区，而随时使用的物品需在作业区合理放置。如果脱离物品使用频次的实际，仅以能用不能用判定对物品的处置，则不能从根本上规范现场各类物品的管理方式，所以现场整理活动推进实际是以物品使用判定与现场区域规划同时推进的。

本讲**对各类物品处置原则的梳理，结合生产现场三大区域（作业区、准备区与物流区）的布置，使学员明确整理活动推进并如何快速取得立竿见影效果的正确方法。

一、现场整理的基本定义与物品的使用频率判定标准

二、现场常用物品的整理要求

案例：工装工具、设备及备品备件、物料盛具、辅助用品、文件记录等各类物品整理标准

三、生产现场区域规划

研讨：学员企业现场平面布局图区域规划研讨

第三讲：现场整顿的实施技巧

各类物品如何合理放置使拿取与归还**方便，一直是企业推进5S活动的难题；正是由于物品取用与归还不便才加剧了员工私拿乱放行为的产生，于是柜门上锁、重复配置物品到每个岗位、保管不当形成丢失等问题屡禁不绝。

本讲**大量优秀案例讲解，向学员展示标杆企业、优秀现场各类物品的放置与定置技巧，使学员能立即理解并马上掌握各种现场改善方法。

一、物品放置的三大原则：能站不要躺，能走不要停，能少不要多

案例：某企业工具放置方法改善

案例：某企业活动工具架改善

案例：某企业成本浪费原因解析与少量存放改善

二、办公物品的定置管理

案例：优秀办公室物品定置改善案例

三、现场工辅治具放置方法改善

案例：标杆企业现场治工具放置方法改善

四、现场辅料放置方法改善

案例：标杆企业辅料存量管制放置方法

五、现场清洁工具放置方法改善

案例：标杆企业清洁工具车改善

第四讲：现场清扫与清洁的实施技巧

企业一直以来总是弄错了管理管理员工的方法，习惯于将其当成被执法者，被质量、成本、交期等等考核，其结果是考核越多，员工抱怨越大，劳资双方矛盾越大。

本讲以老师推进企业现场管理过程中的技巧方法，讲解如何**全员检查切入全员参与，让员工在潜移默化中改变观念，让学员掌握不激化矛盾而实现5S推动的技巧方法。

一、上班前5分钟，下班后10分钟的例行5S管理要求

案例：某企业**交接班实现员工相互检查的方法

二、现场联合检查标准制定

案例：某企业将“敌我矛盾”转化为“人民内部矛盾”的全员检查方法

三、联合检查实施流程与注意事项

案例：某企业联合检查实施流程

第五讲：现场安全管理

安全工作从管理抓起，管理工作从基础抓起，基础工作从班组抓起，切实加强生产一线基层管理人员的安全生产意识和提高安全生产管理技能水平是本讲的出发点。

一、危险源辨识与风险评估

二、人身安全事故的恶化过程与前置控制原理

三、设备安全事故发生原理

1. 设备为什么生病？

设备六大病症与人体的对应关系：大脑（PLC）、肠胃（加工排屑）、骨骼（承载）、肌肉（运动）、脏器（部件）、血液（润滑）、皮肤（外观）

如何进行设备体检？

案例：故障档案建设与常见100项设备病因解析

四、安全生产的基本要素和控制要点

第六讲：现场目视化管理实施与6S实施技法

目视化管理是用眼睛进行现场问题判定进而实施管理的技术，是管理实现简单化、全员化的有效方法；其基本原理是实现管理极限可视化与员工自主管理。

本讲以老师首创的“人”“物”“事”三大要素管理极限可视化与自主化管理为线索，围绕：岗位技能可视化、物品定置可视化、参数变化监控可视化、问题管理可视化、工作计划自主管理、生产进度自主管理、岗位看板管理、班组看板管理与车间看板管理等六大类二十四项目视化改善项目，以标杆企业案例展示向学员解释目视化管理方法，其内容堪称国内**系统、**适用的目视化管理教程。

一、目视化管理的原理与三大推进阶段

1. 整齐划一

2. 一目了然

3. 立即反应

二、人的管理极限可视化改善

案例：员工技能可视化改善方法

三、物的管理极限可视化改善

案例：工厂常见定置定位标识方法改善

四、事的管理极限可视化改善

案例：工程样品可视化管理改善

五、人的自主管理可视化改善

案例：自主工作计划可视化管理改善

六、物的自主管理可视化改善

案例：分类区隔与存量定制可视化改善

七、事的自主管理可视化改善

案例：岗位、班组与车间看板化管理改善

八、班组现场管理的要点

九、日常6S制度化实施与红牌作战技巧

十、6S推进人员的督导技巧

第七讲：从“他律”到“自律”的素养活动推进

企业一直以来总是弄错了管理员工的方法，习惯于将其当成被执法者，被质量、成本、交期等等考核，其结果是考核越多，员工抱怨越大，劳资双方矛盾越大。

本讲以老师推进企业现场管理过程中的技巧方法，讲解如何**全员检查切入全员参与，让员工在潜移默化中改变观念，让学员掌握不激化矛盾而实现5S推动的技巧方法。

一、现场管理者的角色认知

1. 按时间管理法则对工作事件进行正确分类

2. 不同的指挥风格对工作完成质量的影响

3. 常见的管理者角色错位的案例

1）靠前指挥的角色扮演——从李四的罢工剖析领导者角色的行为特征

2）靠中策应的角色担当——从蓝月瑛的挫折剖析团队成员角色的行为特征

3）靠后支持的角色启迪——从员工抱怨剖析教练角色的行为特征

二、全员“素养”的激励过程

1. 个体职业成熟度发展解析

案例：从西游记的角色分析员工成熟度

2. 因人而异的指挥艺术——情景领导论

3. 因事因人而异的指挥方式搭配

三、全员“素养”的实施技巧

1. 上班前5分钟，下班后10分钟的例行3S管理要求

案例：某企业**交接班实现员工相互检查的方法

2. 现场联合检查实施流程与注意事项

案例：某企业将“敌我矛盾”转化为“人民内部矛盾”的全员检查方法

3. 现场单点教育方法

案例：某企业现场5S单点教育方法实施

课后作业：

1. 学员企业样板车间平面布局设计

2. 学员企业目视化管理现状水平自测与改善计划

3. 学员企业目视化管理现场改善OPL培训