【课程背景】                          【培训时间】2天，6小时/天

市场销售价格越来越透明，客户对产品品质的要求越来越苛刻，而企业生产的成本居高不下，利润空间不断的被压缩。如何保持企业持续的盈利，是企业中高层每天思考的问题。由于企业各个管理层之间思考零散性，好的方法和经验得不到全面分享，专业的知识和方法得不到普及，往往是管理者缺乏系统思考架构，导致成本改进过程中忽略了员工和企业利益的平衡，导致员工的持续的参与度不够，也导致了责任的推诿，造成降本增效活动雷声大雨点小。所以企业要想持续不断的降本增效，需要企业管理者具备系统思考的能力，建立全员参与的机制，激发每一位员工去积极主动的持续投入和参与。

【课程目标】

1. 使参训人员了解降本增效机制的导入方法和关键点，输出改善方案；

2. 使参训人员掌握行为改善与提高生产率的方法和技巧；

3. 使参训人员掌握行为改善与降低成本的方法和技巧；

4. 使参训人员掌握降本增效计划制定方法及跟进措施，真正做到学以致用。

【课程对象】

企业总经理、工厂厂长、供应链管理经理 财务经理、成本会计、技术、生产、车间、质量、物流等与降本增效相关的中层部门主管，班组长及储备干部也可以参加。

【课程提纲】

**部分 精打细算，精益求精，降本增效

1. 什么是精益管理？

2. 精益管理的本质

² 精益、精细、精美、精准、精确

² 世界级制造成长路线-精益改善之旅

² 精益思想的核心

² 管理思想要精益

² 讨论：你所理解的“精益管理”的本质

3. 现场的7大任务

4. 六个突出创效

² 人人都是经营者，岗位都是利润源

5. TPS丰田生产方式介绍

6. 精益生产的七大理念

第二部分：现场管理CI持续改善

1. 1CI持续改善的定义：改善与改良的差别；

2. 现场CIP改善的八个步骤

3. 改善–牢记10个基本原则

4. 持续改善实施程序：破旧-立新-实施-评价-总结；

² 视频案例： 优秀现场改善项目-降低物料损耗_

5. 如何提合理化建议？

² 从“不”字入手发现问题

² 现场快速改善突破（又称改善周）

² 奥斯本法（检查要点法）

6. 改善十大格言

7. 阻碍改善的十条主义

8. 改善之“五 心”

第三部分：精益成本管理，压缩“成本”，工厂淘金

1. 利润为王，怎样创造利润；

2. 从财务意义上的成本到管理意义上的成本；

3. 什么是过程；

4. 基于活动的成本管理

5. 坚持“成本领先”战略；

6. 全面成本管理；

7. 成本控制六大方法

第四部分 VA/VE价值分析与价值工程-技术创新降成本

1. 价值工程的定义和基本原理；

² 价值工程对象的选择；

² 功能分析与评价

² 情报信息资料收集

² 方案创造与评价

2. 技术降成本的活动策划

² 某总成工艺技术降成本活动策划示例

3. 重视成本的设计

² 零部件企业成本设计点检的八大项目

² 零部件企业设计环节的降本视点

第五部分：认识和消灭生产现场的八大浪费

1.  什么是浪费？增值的概念

2. 精益生产追求的7个“零”目标

3. 识别和消灭生产现场的八大浪费；

第六部分- IE工业工程—降低成本、现场改善的利器

1. 程序分析法

² IE改善原则－ECRS法

² 程序分析符号

² 案例：别针制作的过程分析表

2. 五五法：课堂实操演练

3. 操作分析

² 人机联合作业分析

² 课堂练习：人—机作业分析图

² 人人联合作业分析

² 双手操作法分析

² 人—机作业分析图

4. 动作分析

² ＭＯＤ模特法的２１个动作模块

² 培训视频\丰田公司车间浪费改善经典案例

² 人机工程学与作业范围

² 动作经济原则

² 视频案例：松下单件流生产方式

² 30个动作改善图片实例

5. 时间研究

² 课堂实操：如何进行时间测定？

6. 工作抽样法

7. 防错法

² 防错法十大原理

8. 课堂研讨：各部门改善经验与优秀降本增效案例分享

第七部分 快速换模（SMED）与现场效率提升

1. 什么是SMED ?

2. SMED换模时间分析和浪费观察

3. 换模行为的类型观察

4. 快速换模的原理

5. SMED的成功案例

6. SMED标准换模流程

7. 缩短切换时间的八大法则

8. SMED改善的八大步骤

² 视频案例：注塑机快速换模系统--磁力模板

² 视频案例：EAS 30分钟内快速换模

第八部分：零缺陷质量管理，削减质量成本

1. 奇迹！！美国空军和降落伞制造商的故事

2. 很多质量人的管理“痛点”和“难点”

3. 质量管理的5大误区

4. 不良质量成本冰山

5. 质量成本的定义和起源

² 鉴定成本

² 预防成本

² 内部损失成本

² 外部损失成本

6. 零缺陷管理

²  “**次就做对”的质量经营系统

7. 丰田的无缺陷质量管理推进阶段

8. 全面品质保证5原则

9. 制造现场质量管理-全面品质保证

² 自检与互检

² 制程检验PQC

10. 经验教训数据库及运用

11. 视频案例：质量精益之悟空篇