【课程背景】                          【培训时间】2天，6小时/天

市场销售价格越来越透明，客户对产品品质的要求越来越苛刻，而企业生产的成本居高不下，利润空间不断的被压缩。如何保持企业持续的盈利，是企业中高层每天思考的问题。由于企业各个管理层之间思考零散性，好的方法和经验得不到全面分享，专业的知识和方法得不到普及，往往是管理者缺乏系统思考架构，导致成本改进过程中忽略了员工和企业利益的平衡，导致员工的持续的参与度不够，也导致了责任的推诿，造成降本增效活动雷声大雨点小。所以企业要想持续不断的降本增效，需要企业管理者具备系统思考的能力，建立全员参与的机制，激发每一位员工去积极主动的持续投入和参与。

【课程目标】

1. 使参训人员了解降本增效机制的导入方法和关键点，输出改善方案；

2. 使参训人员掌握行为改善与提高生产率的方法和技巧；

3. 使参训人员掌握行为改善与降低成本的方法和技巧；

4. 使参训人员掌握降本增效计划制定方法及跟进措施，真正做到学以致用。

【课程对象】

企业总经理、工厂厂长、供应链管理经理 财务经理、成本会计、技术、生产、车间、质量、物流等与降本增效相关的中层部门主管，班组长及储备干部也可以参加。

【课程提纲】

**部分 精打细算，精益求精，降本增效

1. 微利时代下的精益管理

² 精益管理的模型概述

² 世界级制造成长路线-精益改善之旅

² 讨论：你所理解的“精益管理”的本质

2. 六个突出创效

² 人人都是经营者，岗位都是利润源

3. TPS丰田生产方式介绍

4. 精益生产的七大理念

第二部分：现场管理CI持续改善

1. CI持续改善的定义

2. 现场CIP改善的八个步骤

3. 持续改善实施程序：破旧-立新-实施-评价-总结；

4. 如何提合理化建议？

² 从“不”字入手发现问题

² 现场快速改善突破（又称改善周）

² 奥斯本法（检查要点法）

5. 改善十大格言

6. 阻碍改善的十条主义

7. 改善之“五 心”

第三部分：先进制造技术-柔性制造系统（FMS）

1. 柔性制造系统的类型

2. FMS功能和组成

² 典型自动化生产线各工作单元

² 自动化生产线技术特点

² 应用实例

3. FMS的物料运储系统

² 有轨运输车（RGV）

² 无轨运输车（自动导向小车；AGV）

² 工业机器人

² FMS 对机床的要求

第四部分 精益研发-技术创新降成本

1. 技术降成本的方法工具理念

2. 技术降成本的活动策划

² 某总成工艺技术降成本活动策划示例

3. 重视成本的设计

² 零部件企业成本设计点检的八大项目

² 零部件企业设计环节的降本视点

第五部分：现场5S深化与目视化管理，向现场要效益

1. 目视化管理：看得见的管理

2. 目视化管理要点

² 工具：鱼骨图-为什么要进行目视化管理

² 目视化管理——颜色运用

² 精益评价红黄旗、蜗牛奖

² 形迹管理

3. 优秀现场目视化管理的改善

4. 员工技能认证目视管理

5. 设备安全防护视觉管理

6. 消防安全视觉管理

7. 材料、工具定位

8. 样本工厂实例

第六部分- IE工业工程—降低成本、现场改善的利器

1. 程序分析法

² IE改善原则－ECRS法

² 程序分析符号

² 案例：别针制作的过程分析表

2. 五五法

3. 操作分析

² 人机联合作业分析

² 人人联合作业分析

² 双手操作法分析

² 人—机作业分析图

4. 动作分析

² ＭＯＤ模特法的２１个动作模块

² 对顾客来讲什么是真正有价值的作业？

² 人机工程学与作业范围

² 视频案例：松下单件流生产方式

² 30个动作改善图片实例

5. 时间研究

² 课堂实操：如何进行时间测定？

6. 工作抽样法

7. 防错法

² 防错法十大原理

第七部分 快速换模（SMED）与现场效率提升

1. 什么是SMED ?

2. SMED换模时间分析和浪费观察

3. SMED的成功案例

4. SMED改善的八大步骤

5. 缩短切换时间的八大法则

² 视频案例：注塑机快速换模系统--磁力模板

² 视频案例：EAS 30分钟内快速换模

第八部分：零缺陷质量管理，削减质量成本

1. 奇迹！！美国空军和降落伞制造商的故事

2. 很多质量人的管理“痛点”和“难点”

3. 质量成本的定义和起源

² 鉴定成本

² 预防成本

² 内部损失成本

² 外部损失成本

4. 零缺陷管理

²  “**次就做对”的质量经营系统

5. 丰田的无缺陷质量管理推进阶段

6. 全面品质保证5原则

7. 制造现场质量管理-全面品质保证

² 自检与互检

² 制程检验PQC

8. 经验教训数据库及运用

第九部分：消除现场设备六大损失，提升设备综合效率OEE

1. OEE基本概念

² 时间开动率*性能开动率*合格品率

2. 基本术语

² 工作时间、负荷时间、稼动时间

² 节拍（Takt Time）

3. 设备生产的六种状态；

4. 课堂例题

² 设备综合运行效率（OEE）计算

5. 设备保全2大重点指标： MTBF/MTTR

² MTBF和MTTR计算实例：

6. 影响设备OEE的六大损失

7. 查找和清除“六源”活动

8. 设备故障解析及防止再发

² 每日对策

² 问题解决手法运用(A3报告)