【课   时】2天，6小时/天 全球的制造业都在实施精益，近年来，精益理论又被延伸至企业经营活动全过程，扩展到服务型企业和非赢利性组织，发展成为“精益管理”，其核心都在于**大限度地降低各种形式的浪费。精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益模式冲击和改造着近百年来人们习 以 为 常的管理的观念和工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。   【课程目标】◆掌握精益生产的核心思想精髓，如何**推行精益生产，消灭八大浪费来降低成本，提高经营业绩，打造企业的国际竞争力；

◆学习精益价值流图析(VSM)，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握**精益价值流改善缩短制造周期的方法；

◆学习精益生产常用工具：VSM、KANBAN改善、5S、IE工业工程、SMED快速换型、POKA-YOKE防错等，**运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30%

◆学习如何**单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑；

◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，缩短交货周期，激活企业的市场应激性；

【课程内容】　                              时间内容方法目的

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**部分：精益起源与TPS介绍

1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势

2、世界主流管理文化对比（法家、孔孟文化\儒家思想）

3、国学文化中的“精细化管理”

4、企业生产经营的关键—4M1E

5、推行精益生产 消灭八大浪费 成本压缩 工厂淘金

6、什么是精益生产？--微利时代的生产方式

7、精益生产溯源-生产方式革命

8、精益生产支柱与根基：准时化和自动化

9、精益生产的发展、目标和基本理念

第二部分：精益生产的五项基本原则

1、精益思想的五项原则

2、顾客确定价值

3、识别价值流

4、价值流动

5、一件流生产

6、价值流图（VSM）分析

7、需求拉动

8、尽善尽美

第三部分：精益成本管理，成本压缩，工厂淘金

1、成本的定义；

2、成本的构成；

3、成本意识弱的企业--销售价格由企业决定；

4、成本意识强的企业--销售价格由顾客决定；

5、作业成本法（ABC成本法）管理

第四部分: 认识与剔除生产现场七大浪费

1、什么是浪费？

2、增值的概念

3、认识和削减现场的八大浪费

4、过量/过早生产的浪费

5、库存的浪费

6、搬运的浪费

7、不当加工浪费

8、多余动作的浪费

9、等待的浪费

10、不良品、返工返修的浪费

11、管理的浪费；

第五部分: 深挖内部潜力、促进节能降耗，做好物料损耗管理

1、做好源头管理和全过程物料损耗管理：收购、存储、运输、备料、计量、生产等

2、生产工艺过程精细化管理，优化工艺流程，做好制丝、卷接、包装过程细节管控，降低烟叶工艺损耗率

3、推行TQM全面质量管理，做好过程工序质量控制，减少返工、返修和报废的质量损失；

4、做好Tpm全员设备维护保养，维持设备健康体质，减少因设备故障导致的物料损耗；

5、精益物流管理，减少运输和搬运的浪费，减少搬运次数和频次，减少运输环节的损耗

6、做好烟叶仓储管理，改善烟叶仓储条件、减少烟叶霉变损失；

7、做好烟叶仓储虫害防治，减少烟叶仓虫蛀食损失

第六部分：TnPM设备精益管理和备品备件管理

1、设备全寿命周期管理；

2、预防性检修管理；

3、备品备件管理

◇备件储备品种的原则

◇备件的采购与制造

◇设备风险管理

◇备件清单3A原则的分类

◇备件库存与定额管理

◇备件库房现场6S管理

◇备品备件Qc小组主题改善

第七部分: 精益工具的应用介绍

1、什么是精益企业

2、连续流、一个流

3、单元式生产、U型布置

4、布置(LAY OUT)原则

5、流程路线经济原则

6、设备布局

7、拉动式生产

8、均衡生产和准时化生产（JIT）

9、计算节拍，确定产能

10、标准工时

11、MOD模特法

12、生产周期

13、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论

14、平衡生产线案例

15、柔性生产

16、“水蜘蛛”作业

17、少人化生产

18、员工多能化

19、快速反应信号 –安灯

20、快速换型SMED“八步法”

第八部分: 现场改善的利器—IE工业工程

1、IE工业工程的定义

2、现场改善的基本原则

◇合理化建议与提案

问题研讨:提案箱为什么成了摆设

3.平衡生产与生产瓶颈改善

案例分析:生产线瓶颈改善

4. 现场改善的利器—IE七大手法

◇ 程序分析法

◇ 操作分析法

◇ 五五法

◇ 动作研究法

◇ 时间研究法

◇ 防呆法

◇ 工作抽样法

Ø 案例分析:“工作改善分解表”的应用

Ø   案例实战应用：员工疲劳度的改善

问题研讨:工作台多底要多高？

Ø   案例实战应用：工作流程的改善

案例分析:某生产线制作流程的改善

第九部分、生产问题的分析与解决

1.问题基本概念

◇ 什么是 “问题”

◇ 问题的分类

◇ 问题的冰山模型    

2.丰田解决问题的10个基本意识

3.分析与解决问题的八个步骤和具体行动

4.解决问题的工具与技巧

◇ QC手法

◇ PDCA循环

讲解,

讨论,

案例分析

l 了解精益生产基础概念

l 精益生产的五项基本原则 输出：五五分析法、产能分析表、防错法、双手分析法、降低疲劳度、流程分析法。

 l 第二天结束