【课程背景】

班组是企业组织生产经营活动的基本单位，是企业**基层的生产管理组织。班组是企业的“细胞”，是企业**基层的组织。如果将企业的组织机构比做“金字塔”，班组就是这座“金字塔”的基石，员工就是这座基石的筑造者，只有班组各项管理工作取得成效，才能保证这个基石稳如磐石、企业这座金字塔坚不可摧。班组长就是基石的维护保养者，作为生产一线的直接指挥者和组织者，他们既是生产技术骨干，又是班组生产管理工作的组织者和实施者，是车间与一线员工的主要沟通桥梁，他们与员工同处生产**线，企业的规章制度、生产任务、安全及思想工作等要靠班组长来组织落实，这就必须要求他们仔细、准确的了解公司的企业文化、员工的性格特征；熟悉物料的过去、现在、将来的情况及班组辖区设备的使用状态等。这些方面除了**基础的理论知识外，就要靠平时在工作中自己的细心观察、用心体会来积累丰富的经验。班组长素质的高低直接影响生产任务的完成和工作质量的提高；班组长管理水平的高低，直接影响产品的生产进度和产品质量，充分认识班组长在企业生产中的重要性，对搞好班组管理起着至关重要的作用。

所以班组工作的管理水平直接关系着生产的安全及产品质量的结果，决定着企业经营的成败。只有不断提升班组长的领导力和管理能力的综合管理素质，激发班组长的工作热情与积极性，才能使班组充满勃勃生机，企业才会有旺盛的活力，才能在激烈的市场竞争中长久地立于不败之地。

【课程收益】

课程设计合理：班组长训练体系课程，基于生产现场的“成本、品质、交期、效率、安全”五个纬度为改善核心，以“科学管理方法和人性的尊重”为指导，结合中国大多数生产制造型企业的需求案例，重点强调对“以往碎片化的班组管理方式进行系统性整合”，重点针对班组长实务性改善，从：

**期：班组安全管理及日常工作——价值定位、角色认知、工作关系与沟通；

第二期：班组精益改善与现场5S改善——降本增效、持续改进；5S现场治理与精益改善应用

第三期：班组长角色认知、标准化作业——班组长一日工作标准化（班前、班中、班后工作实务）；

第四期：班组管理技巧与高效沟通——工作教导、团队建设、基层执行力打造

第五期：班组绩效评估、管理、TPM——班组有效激励改进；全员参与设备保全与安全生产体系；

呈现收益：本体系课程全系统层面设计、细化入点、直线改善，提供了一系列“重要、简单易用、具备实操”的方法和工具，**现场授课与互动——有效的对新时期班组长岗位进行赋能，**企业有效的支持、学员们的有效学习，预期收益能达到如下：

认知：班组长岗位的全面、全新的认知——明显体会现实与优秀之间的差距、找到提升动力；

会做：班组长的工作实现——系统的分析、梳理、授予班组长在“团队管理、生产作业、质量管理、安全管理、现场改善、生产体系管理”等各项职业化工作内容，并将以往的“点阵式、碎片式的工作要求”形成“系统的管理规范”；

会说：班组长管理模式的内部复制——**课程现场的有效互动、课中分组练习、课后作业布置、作业手册提供，能使受训人员达到有效表达和内部复制。

从而成就班组长，助力优秀企业打造“系统的健康作业、具备优势竞争力“的一线班组。

【课程对象】

1、企业中层管理人员

2、企业班组长

3、企业储备干部

【课程时间】5天  （6小时/天）

【课程形式】

讲授法，案例分析法，视频教学法，现场研讨法

【课程大纲】

**期：班组安全管理及日常工作（**天《班组长安全管理提升》）

**节  新《安全生产法》

 一、什么是《安全生产法》

二、《安全生产法》的实施时间

三、新《安全生产法》的10大重点内容

第二节  班组安全管理

一、班组安全管理的意义

二、班组安全管理的特点

三、班组安全管理的原则

四、班组安全管理的基本方法

第三节  班组安全管理的主要内容

一、安全教育与训练

二、班组安全教育的形式

三、班组安全教育实效

四、安全目标管理

五、安全规章制度和安全台帐

六、安全工器具、防护用品用具管理

第四节  班组日常安全工作的内容

一、班前会和班后会  

二、安全检查

三、反习惯性违章活动

第二期：班组精益改善与现场5S改善（第二天《精益生产与现场5S改善》）

**节  精益生产导入

一、精益思想及起源

企业运营中存在的问题

生产方式简史

福特汽车公司简史

丰田生产模式

精益思想

二、精益思想原则

精益思想原则

价值

价值和浪费

增值、非增值、增值比

识别浪费

三、 消除浪费

7大浪费简介

浪费的原因

7大浪费分别讲解

四、 价值流

价值流

价值流需关注每一个步骤

五、 前置期

案例：描述何为前置期？

前置期目标

制造前置期

六、 流动（连续流）

让价值流动起来

流动（连续流）

案例：详细讲解何为流动，为何要流动？

七、 拉动

拉动

拉动系统的优点

八、 完美

完美

重复价值原则

第二节  现场5S管理提升

一、现场管理概述

1、什么是现场管理

2、现场管理六要素

4、推动5S的目的

二、5S起源简介

1、企业的追求

2、5S说明

3、5S作用与功能

三、推进5S步骤

1、组织保障

2、全员参与

3、5S地位

4、推进5S步骤

四、目视化（看板管理）

1、目视化管理的目的

2、目视化管理的作用

3、推行目视化管理的基本要求

4、目视化——标示线

五、5S素养案例分享

六、5S如何推行问答

第三期：班组长角色认知、标准化作业（第三天《班组长综合管理能力提升》）

**节  班组长在企业管理中的地位

一、班组建设发展的五个阶段

二、企业的纵向管理层次

三、班组的地位

四、班组长的地位

五、班组的作用

第二节  班组长管理职责

一、生产安全管理

二、生产质量管理

三、组织生产

四、设备使用管理

五、组织班前会

六、生产现场管理

七、制订本班组学习、培训计划

第三节  班组长角色认识

一、行政管理组织负责人

二、班组分类

三、班组特点“小”、“细”、“全”、“实”

四、班组管理的特征

第四节  班组长的素质要求

一、专业能力：

二、目标管理能力

三、组织能力

四、交流、交际能力：

五、倾听能力：

六、幽默能力：

七、激励能力

八、指导、培养员工能力

九、培养能力

十、情绪管理能力

十一、自我管理能力

第五节  班组的管理及技巧

一、班组长的管理水平现状

二、班组的管理原则——管理五小事

三、如何提高班组长个人影响力

四、班组长管理的十项工作

第七节、如何做好班组员工激励

一、班组员工激励理论

二、人为什么需要激励

三、激励的主要方式和手段

四、表扬人的技巧

五、批评人的技巧

第四期：班组长高效沟通、目标与计划管理（第四天《班组长高效沟通、目标与计划管理》）

**节  沟通管理与高效沟通技巧

一、沟通基本原理概述

1、沟通的内涵和实质

2、沟**程的原理模型

3、沟通类型

4、个人与组织的沟通障碍

5、沟通的四大原则

二、高效的语言沟通

1、人际交往中的语言沟通

2、语言沟通的基本特征

3、电话交谈中的语言应用

4、演讲技能的开发

三、肢体语言的沟通

1、非语言沟通的主要形式

2、肢体语言的表达特征

3、正式沟通中的肢体语言应用

4、有效倾听的技巧

四、书面语言的沟通

1、个人书面沟通的形式

2、书面沟通的利弊分析

3、不同文化背景下的沟通

五、协调关系的技巧方法

1、不同层次人员角色的沟通特点

2、协调各层次人际关系的原则

3、知识经济时代的新人际关系

4、如何处理企业内的上下级关系

5、处理上下级关系的艺术

六、组织协调与沟通管理

1、组织冲突与组织协调

2、部门冲突与合作

3、团队沟通

4、网络沟通

第二节  目标与计划管理

一、目标管理

 1、目标管理的意义

2、目标的内容

3、目标管理的特点

 4、目标SMART要素

5、目标制定的步骤

 6、如何实施目标管理

二、计划管理

1、计划的好处

2、计划的三要素

3、制定计划常见的错误

4、好计划的特征

三、工作追踪

1、工作追踪的意义

2、工作追踪的五个原则

3、工作追踪的步骤及方法

4、工作追踪中容易出现的问题

第五期：全员参与、全员保全设备管理（第五天《TPM全员设备管理与维护》）

**节  TPM与设备管理概述

一、认识设备与设备管理

二、企业经营与TPM

三、TPM的含义及发展

四、TPM活动与设备管理的关联

五、TPM内容

六、设备综合效率OEE管理

七、透过OEE看到企业的浪费与改善潜力

第二节  TPM设备管理自主保全活动

一、自主保全的新思路

二、自主保全和专门保全的技能分担

三、自主保全的目的

四、自主保全的7个步骤

五、诊断体系

六、自主保全的成功要钱

七、自主保全的案例分享

第三节  TPM设备管理计划保全活动活动

何谓计划保全

计划保全的基本观念体系

全方位的设备保全观念

预防保全与预知保全的主要区别

计划保全的原则三要点

计划保全的真正目标

建立计划保全的基本框架

建立计划保全的重点工作

计划保全与自主保全的关联

各种保全体制的对比

第四节  企业设备运行管理

设备运行管理的六大工具

设备润滑管理组织形式

设备润滑管理的八大任务

设备润滑的“五定”管理

达到零故障的思想基础

零故障的一般性问题

设备零故障的思考方向

挑战零故障对制造部门与保全部门的职责分工

设备零故障的五个对策

零故障的5对策与TPM5支柱关系

何谓全面故障管理

全面设备故障管理的主要内容

设备故障管理的基本程序

设备事故的分析

第五节  TPM改善活动

一、个别改善的进行方法

二、生产活动16大LOSS与个别改善

三、PM分析法

四、个别改善活动的展开步骤