1、课程背景

精益生产系统，20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司，并在80年代得以发展完善。它被世界500强企业纷纷引进实施。随着微利时代的来临,精益生产系统已经成为企业赢取市场的关键策略。课程由八个单元组成，全面系统的理念实操经验分享，加上模拟训练，使学员不仅可以掌握生产管理中的前沿思维和技术并且**实施这一现代**具有效率和竞争力的生产系统，达到生产周期减少60-90%，库存减少50-80%，生产效率提高10-100%，废品减少60%，与工作有关的伤害减少50% 之目标。

2、课程目标

认识精益生产的核心观念

运用价值流分析法缩短生产时间；

了解整体运行效率和快速设置技巧；

掌握连续流生产的方法；

熟悉质量改善工具

建立看板拉动和均衡生产系统；

改进供应链，实施JIT；

掌握实施策略和指标跟踪体系。

3、培训对象：工厂各级管理人员、5S专员等相关人员

4、培训时间 2天

5、课程大纲

一、精益生产系统概述

生产系统发展简介

精益生产系统的五个原则

标杆 – 领先的企业

精益企业结构之屋

精益六西格玛工具

模拟演练——成批和连续流

二、质量、成本和交货周期

做事的心态 – 过程面的质量

99.9%的正确率意味着什么？

错误种类及防错技术

不接受、不制造、不传递

生产成本的构成

识别和消除八大浪费

制造周期和交付周期

三、精益生产基础

5S导入和5S推行要点

色标系统和地址系统

工作场地可视化

快速反应系统

班组建设和激励系统

考核机制

合理化建议系统

四、价值流图

物流、信息流和现金流

价值流图分析的意义和方法

数据收集及现状图析

未来状态规划和目标设定

价值流改善计划

五、运行效率

设备管理和故障分析

工序能力六大损失

工序总效率OEE

TPM推进方法

快速换型SMED

模拟演练: 快速换型

六、生产布局和连续流

需求节拍和“TAKT”计算

工作分析及生产线平衡

IE及人机工程

“U”型生产线

生产线速度和员工需求确定

七、看板拉动及精益供应链

推动与拉动比较

看板拉动原理和看板计算

混流和均衡生产系统

窗口接收和发货

模拟演练： 拉动生产

八、差距评估和实施指南

精益生产系统差距评估

精益生产指标体系

各部门之职责

推行架构及时间进程

问题与讨论