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盛治武

失效模式与效应分析FMEA &测量系统分析MSA

盛治武 / 六西格玛黑带高级讲师

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常驻地: 北京

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课程大纲

【课程背景】

您公司新产品设计开发阶段对产品质量的影响有多大?通常60%以上的质量问题都与开发阶段的管控有关。为什么会有这么大影响呢?决定产品的功能、性能、结构、外观、包装、工艺、制造设备、生产参数、作业方法等等,都是在设计阶段确定的。那么如何在设计开发阶段做好这些控制呢?有以下两点核心办法:

1. 建立和优化适合本公司的设计开发流程、表单,按流程做好关键节点的控制和评审。

2. 用好重要的质量管控工具DFMEA和PFMEA,以及MSA。

然而往往很多企业要么就没有用FMEA和MSA工具,要么就不知道如何科学地使用这个工具。即使用了FMEA和MSA工具也是一知半解,做样子应付客户的质量体系稽核,没有发挥出工具的价值出来。

本课程由质量管理专家、六西格玛黑带大师盛老师来讲授,老师会从工具的来源、工具应用的时机、工具应用的流程步骤、每个步骤的要点,**实战练习,成果发表等形式,让学员掌握此两工具的使用方法。让工具发挥它的质量控制的价值。

【培训对象】

研发总监、经理、工程师;质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师;技术总监、经理、工程师;产吕流程总监、经理、工程师;生产经理、生产主管以及所有工程师(PE,ME,QA,SQE等)

【培训收益】

FMEA培训收益

1. 了解质量管控与失效模式与效应分析的紧密关系

2. 掌握失效模式和效应分析FMEA的时机

3. 掌握FMEA实施流程7大步骤的内容和要点

4. 掌握**FMEA分析结果,编制质量工程图PMP和控制计划Cp

5. 掌握巡检计划的编制原理

MSA培训收益

1. 掌握测量系统的基本概念、分析的时机。

2. 掌握计量型测量系统的5个定量指标分析

3. 掌握计量型测量系统的图形定性指标分析

4. 掌握破坏型测量系统分析技巧

5. 掌握计数型测量系统分析方法

6. 学会用Minitab软件做测量系统分析

【培训大纲】

**章 失效模式及效应分析FMEA

**节 预防质量与FMEA

一. 产品生命周期中各阶段对质量的影响

二. 设计质量管控的工具,DFMEA,PFMEA,QFD

三. FMEA任务及团队构建

第二节 设计DFMEA的执行

一. 设计DFMEA步骤一:规划和准备

1. DFMEA边界的确定

2. DFMEA项目计划

3. 定义顾客,识别顾客需求

4. 产品设计输入文档

5. 不良履历表

6. 类似产品和结构的DFMEA

二. 设计DFMEA步骤二:结构分析

1.  拆解结构树

2.  设计DBOM物料清单

3.  方块图、边界图

4.  接口连接关系

三. 设计DFMEA步骤三:功能分析

1.  预期功能和非预期功能

2.  识别系统、子系统、要素的输入输出

3.  系统、子系统、要素功能及其分解

4.  功能树

5.  功能分析示例

四. 设计DFMEA步骤四:失效分析

1.  失效模式的类型

2.  失效描述

3.  失效链:失效模式,失效影响,失效原因

4.  失效分析结构树

5.  失效分析示例

五. 设计DFMEA步骤五:风险分析

1.  风险分析基础

2.  当前设计预防控制

3.  当前探测控制

4.  严重度S、发生度O、侦测度D、风险优先度AP

5.  严重度评价标准S

6.  发生度评价标准O

7.  侦测度评价标准D

8.  风险优先度AP评价表

六. 设计DFMEA步骤六:优化

1.  SOD与优化措施关系

2.  设计控制优化措施

3.  侦测控制优化措施

4.  优化方案评审

5.  措施实施及责任人、完成时间跟进

6.  DFMEA报告

7.  DFMEA措施跟进清单

七. 设计DFMEA步骤七:结果文件化

1.  DFMEA文件归档管理

2.  类似产品DFMEA文件修订

3.  设计变更ECR/ECN

DFMEA练习:各小组用公司的一个典型产品的一个部件来做DFMEA练习,然后上台发表,其他人评判打分

第三节 过程PFMEA的执行

一. 过程PFMEA步骤一: 规划和准备

1.  项目范围界定

2.  成立项目团队,编制项目计划

3.  识别顾客及顾客需求

4.  收集不良履历表

5.  收集类似产品的PFMEA

6.  收集客户投诉书

二. 过程PFMEA步骤二: 结构分析

1.  装配鱼骨图

2.  工艺流程图

3.  工艺协作与接口

4.  工艺中的工艺参数、人、机、料、法、环、测要素

三. 过程PFMEA步骤三: 功能分析

1.  本工序功能分析

2.  对上级功能分析

3.  次级(下工序)功能分析

4.  外部功能分析

5.  **终客户功能分析

6.  功能网、功能结构、质量功能树QFD、功能矩阵和/或功能分析

四. 过程PFMEA步骤四: 失效分析

1.  失效描述

2.  失效链:失效模式,失效影响,失效原因

3.  考虑顾客和下工序的失效模式和效应

4.  失效鱼骨图,失效故障树

5.  失效原因中过程要素分析(人、机、料、法、环、测)

6.  失效分析结构树

7.  失效分析示例

五. 过程PFMEA步骤五: 风险分析

1.  当前过程预防控制Pokeyoka, 自动化

2.  当前探测控制

3.  测量系统分析,自动检查及破坏设施

4.  严重度S、发生度O、侦测度D、风险优先度AP

5.  严重度评价标准S

6.  发生度评价标准O

7.  侦测度评价标准D

8.  风险优先度AP评价表

六. 过程PFMEA步骤六: 优化

1.  SOD与优化措施关系

2.  过程控制优化措施

3.  侦测控制优化措施

4.  优化方案评审

5.  措施实施及责任人、完成时间跟进

6.  PFMEA报告

7.  PFMEA措施跟进清单

七. 过程PFMEA步骤七: 结果文件化

1.  PFMEA文件归档管理

2.  类似过程PFMEA文件修订

3.  过程变更ECR/ECN

PFMEA练习:各小组用公司的一个典型产品的某典型工序做PFMEA练习,然后上台发表,其他人评判打分

第四节 FMEA软件介绍

一. FMEA软件优点

二. FMEA市场上的软件

第二章 测量系统分析MSA 培训大纲

**节 测量系统分析基础

变化(波动)

变化的度量

特性真值,准确性与精确性的概念及度量

测量系统的两类偏差

第二节 计量型数据的测量系统分析

一. 基本概念

1. 测量系统分辨率

2. 测量系统线性概念、计算与分析

3. 测量系统偏奇概念、计算与分析

4. 测量系统稳定性判断

5. 测量系统重复性概念、计算与分析

6. 测量系统再线性概念、计算与分析

二. Minitab中Gage R&R的数据输入

三. Minitab中Gage R&R的数据输出分析解读

1. 方差分析(ANOVA)

2. Gage R&R及其波动(方差)分量

3. Gage R&R中有关方差的数据计算

4. Gage R&R及其标准偏差分量

5. 测量系统的分辨力

6. 测量系统的接收标准

四. Minitab中Gage R&R的图表输出分析解读

1. Gage R&R的图表输出

2. Gage R&R的均值-极差控制图

3. Gage R&R的图表输出

4. 对于失效的测量系统应如何处理

五. 测量系统分析的步骤

1. 方差分析(ANOVA)

2. Gage R&R及其波动(方差)分量

3. Gage R&R中有关方差的数据计算

4. Gage R&R及其标准偏差分量

5. 测量系统的分辨力NDC解读

6. 测量系统的接收标准

a) 通用接收标准

b) GR&R:10%~30%时的有条件接受标准

c) 其它接收标准

六. 测量系统管理流程的制定

课堂练习与发表:

1. 根据老师提供的数据,做计量型测量系统分析,并指出改进措施

2. 用公司的实际案例做练习

第三节 计数型测量系统分析

一.  计数型测量系统

判定一致性比率

1. 操作者对同一部件重复测量的一致性

2. 操作者的测量结果与该部件的标准一致性

3. 操作者对同一部件测量时,他们之间测量结果的一致性

4. 所有测量结果与标准的一致性

二. 计数型测量系统判定

1. 建立判定标准

2. 案例分析1

3. 案例分析2

计数型测量系统分析练习:分析老师提供的案例测量系统是否合格,如果不合格该怎样改进?

三. Kappa检验简介

1. Kappa检验定义

2. Kappa检验说明

四. Kappa检验的测试流程

五. Kappa检验的测试执行步骤

1. 测试点及人员确定

2. 检验人员视力检查

3. 产品检验标准培训

4. 测试样品收集

5. Kappa测试

6. Kappa值计算

7. Kappa检验样例

六. Kappa检验的判定标准

Kappa 练习题:分析老师提供的案例的Kappa值,判定测量系统是否合格

[授课方法]

理论讲授,现场交流、案例分享和解析、互动答疑;

针对公司的管理现况,用实际案例做沙盘练习和发表,点评;

课后同步建立微信群,**全天候的交流模式,回答学员在实践中的疑问。

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