【课程背景】

现代企业面对激烈的市场竞争,必须从内部管理着手,从人着手、从观念着手、从制度流程着手,整体提升内部管理水平,不但提升产品质量、同时要大幅度提升生产效率、降低生产成本,这样才能保证企业基业长青。

而要达到以上目的的方法与路径就是走精益管理之路,走精细化管理之路、走以人为本的管理升级之路。

从2013年4月德国提出工业4.0开始,智能制造的浪潮席卷全球,智能制造为中国企业的发展提供了巨大机遇和挑战。如何抓住这次发展的机遇,如何应对这次新的工业浪潮,实现转型升级,弯道超车,是每一个中国企业都要认真思考的问题。

张老师在世界五百强企业成功推行精益生产多年,又在咨询公司从事企业精益落地辅导多年,精益生产系列课程,是张老师根据19年制造业管理经验及精益管理咨询、培训经验以及对中国制造企业的现状研究,专为制造企业精心打造的经典课程。此实战培训能帮助企业生产管理人员快速掌握改善方法,达到精益改善,提高效率、保障品质及交付目的,提升公司综合竞争力。

【课程收益】

● 深刻体会精益生产之本质和内涵;

● 掌握精益**接地气落地的方法,助力企业实现价值**大化;

● 大量国内本土企业成功推行案例,让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车;

● 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因;

● 深入了解优秀企业在精益生产与智能制造方面的探索与实践;

● **软手段,完善整个管理执行系统的管理,保质保量达成客户需求;

● 通地硬手段,提高运作效率,保障交付和业绩。

● 掌握生产班组日常标准化管理内涵;

【课程方式】

课程讲授60%,案例分析及互动研讨40%

【课程对象】

企业生产部门管理人员、管理骨干

【课程特色】

源于实战:以客户需求驱动的咨询引导型培训,以典型案例演练启迪学员;

逻辑性强:理论、实践、研究成果高度结合,用通俗易懂的语言使各类学员听懂并掌握;

深入浅出:现场教学既幽默风趣又富有哲理,结合实践经验进行现身说法;

价值度高:课程内容经过市场实战打磨,使学员由外行变成内行的知识利器;

方法论新:专业知识 刻意练习 问题改善;

【课程时间】

3天,6小时/天

【课程大纲】

**讲:精益的相关概念

一、精益管理的起源

二、精益生产在中国的发展

案例:传统工厂现状

三、精益企业与传统企业的区别

案例:一张图看懂精益生产

互动:结合自身公司情况,我们存在哪些困惑?

第二讲:识别非增值、8大浪费及改善

一、什么是价值

1、浪费与增值

2、增值与非增值

案例分析:如何识别非增值、价值

二、8大浪费识别及改善

1. 库存的浪费

2. 制造不良品的浪费

3. 制造过多/过早的浪费

4. 停滞(等待)的浪费

5. 过度加工的浪费

6. 搬运的浪费

7. 动作的浪费

8. 管理的浪费

案例:浪费识别;改善案例分享

互动研讨:工作中某区域存在哪些浪费?如何改善?

第三讲:标准作业

一、标准作业相关概念

1、标准作业推行的目的

2、标准作业与作业标准的区别

3、标准作业的必要条件

4、标准作业的三要素

TAKT. TIME (节拍时间)

作业顺序

标准手持

5、标准时间的定义

标准时间的构成

6、标准时间的形成

7、标准时间试算

互动:我们存在哪些典型问题

二、标准作业的制订

1.标准作业的制订顺序

2.填写例的生产线概要

3.观测时间 (步骤1)

4.制订工序能力表 (步骤2)

5.制订标准作业组合票 (步骤3)

6.制订标准作业票 (步骤4)

实战:选定一个课题进行实战演练汇报

三、改善标准作业的实施方法

1.改善的步骤

2.标准作业和改善项目

实战:选定一个课题进行实战演练汇报

四、如何使用标准作业

1.如何使用标准作业

2.全体参加的改善标准作业活动

五、现场专项的实施方法

1.小组活动

2.改善小组负责人的职责

3.发表会

4.须知

标准作业改善——减少动作浪费

标准作业改善——减少动作浪费

标准作业改善——减少其他浪费

标准作业改善——减少更多浪费

实战:选定一个课题进行实战演练汇报

第四讲:精益品质管理

一、防错技术的四种类型

1、信息加强型防错

2、接触型防错

3、计数型防错

4、动作顺序控制防错

二、防错的五类方法

三、防错的五大原则

四、防错的十大原理

1、断根原理

2、保险原理

3、自动原理

4、相符原理

5、顺序原理

6、隔离原理

7、复制原理

8、层别原理

9、警告原理

10、缓和原理

案例:改善案例分享

互动实战:我们工作中哪些地方可以借鉴改善?

第五讲:物料配送管理

一、物流相关设备

1、储存设备

2、装卸搬运设备

3、输送设备

4、分拣设备

5、其他相关设备

二、配送管理

1、配送方案概述

2、配送计划的拟定

3、配送路线的选择

4、配送合理化分析

5、配送成本分析

案例:世界五百强企业企业物料配送案例

实战:小组模拟生产活动实战演练

第六讲:6S及目视化管理

1、如何理解6S

2、为什么开展6S

3、6S如何开展

4、目视化理解

5、如何开展目视化

实战:我们工作场所中存在哪些问题?如何改善

第七讲:快速换模(SMED)

1. SMED概念

1)什么是SMED

2)SMED的价值

2. SMED实施方法

1)SMED四大原则

2)开展SMED六步法

3)实施SMED八步骤

小组活动SMED

小组模拟生产活动练习

案例分析:改善手法(ECRS)

实战演练:维修保养工作中如何实现快速换模?

第八讲:打造精益样板线

一、精益样板线构建18步法

1、组建团队、P-Q分析,对象确定

2、波动分析

3、建线调查(关键)

4、目标设定

5、现状概要输出

6、构想概要输出

7、改善点提出

8、物料收容方式确定

9、布局方案制作

10、作业台、工位器具、管理道具设计

11、模拟生产

12、方案完善、订购

13、流程、制度建立

14、员工培训

15、水电气方案制作、物资准备

16、生产线搬迁/安装

17、运行、跟踪、改善

18、样板线阶段总结报告

实战:结合我们自身情况进行研讨规划方案

二、生产班组日常标准化管理

1、小时记分卡

2、SQDIP指标体系

3、维持性改善

4、响应机制

5、早会

6、多能工管理

7、抓146810管理

互动商讨:哪些方面我们可以直接借鉴应用

第九讲:成本控制

一、管理人员角色与成本意识

成本控制六大方法:

定额成本法

标准成本法

目标成本法

作业成本法

价值工程法

减少浪费法

互动:我们的困惑有哪些?

二、基于活动的成本管理-作业成本法(ABC)

三、现场成本控制的前提-损失分析

设备损失-当设备不能按照正常的方式运作对设备运行时间的损失

人力损失-对工作流程或者活动效率的负面影响

材料损失-材料的消耗量与生产产品所需量不符

其它损失-非**优利用能源、非生产性资产、或者处理环境问题

7大损失与生产之关系

七大损失与设备效率的关系

四、生产成本控制的工具与方法

降低成本的原则-ECRS

成本控制管理方法

成本控制与降低的工具

现场管理的三大利器:

标准化

目视管理

管理看板

实战:哪些方面我们可以改善

五、如何**消除浪费降低成本

如何消除时间上的浪费

如何消除人员浪费

如何消除管理中的浪费

实战:哪些方面我们可以改善

六、成本控制体系建立与管理

遵守两个基本原理:

控制成本发生的过程(过程控制方法PDCA循环)

持续地降低和保持,**终使成本降到尽可能低的水平

控制成本的四项基本原则:

所有的生产成本都是可以而且应该降低的

要降低成本必须找出影响成本的主要因素

对影响成本因素制定进行改善的方法步骤

有效地实施这些改装措施和消除改善障碍

操作要点1:树立成本压缩文化

操作要点2:建立成本节省奖励机制

第十讲:自主安全管理

一、企业安全管理的三种状态

二、安全自主管理的三要素

三、安全自主管理16种方法

四、安全改善提案

课堂练习:请找出本图中所有人的不安全行为及环境、设备等的不安全状态?

五、如何做好员工行为管理

讨论:如何发现安全行为和不安全行为吗?

课程收尾

1. 答疑解惑

2. 合影道别