【课程背景】

现代制造企业面对激烈的市场竞争,必须从内部管理着手,从人着手、从观念着手、从制度流程着手,整体提升内部管理水平,不断提升产品质量、同时要大幅度提升生产效率、降低生产成本,这样才能保证企业基业长青。

如何战略降本增效目标降本增效?

如何前端降本增效---采购降本、研发降本?

如何在保证产品质量的同时又要降低产品的研发费用和设计成本;如何在产品开发的过程中积累技术和管理的经验,实现开发端源头成本降低;

如何实现整体运营降本增效---生产、品质、库存、组织?

而要达到以上目的的方法与路径就是走精益管理之路,走精细化管理之路、走以人为本的管理升级之路。

在占世界四分之一人口的中国来说,制造业在未来的几十年中还是国民经济的支柱产业,在今天“中国制造”已被全世界所瞩目但同时也面临非常严峻的挑战,国内大部分制造型企业管理水平还跟不上世界经济发展的要求,特别是在目前全球金融危机的冲击下,中国大部份管理不善的企业面临严酷的挑战。特别管理人员素质、能力需要在新的经济形势下有质的提升,在此我们开发了精益管理系列课程,让中国广大制造型企业管理人员素质、能力快速提升。

精益管理系列课程,是张老师根据19年制造业管理经验及精益管理咨询、培训经验以及对中国制造企业的现状研究,专为制造企业精心打造的经典课程。

【课程收益】

● 转换思维:望远镜、站在山顶、总经理的思维;

● 认识全价值链成本的影响因素;

● 掌握全价值链降本增效实战工具方法;

● 深刻体会企业全价值链降本增效本质和内涵;

● 掌握精益管理**接地气落地的方法,助力企业实现价值**大化;

● 大量世界五百强企业成功推行案例,让我们站在巨人肩膀上实现弯道超车;

● 能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因;

● 学员能运用工作当中去为企业排忧解难,为企业增创经济效益,增强行业竞争力;

● 拓展项目经理的研发思维,做极致产品;拓展制造人员思维,做极致工艺研究;

【课程方式】

课程讲授60%,案例分析及小组研讨20%,实操练习20%

【课程对象】

企业老板、总经理、副总经理、总监、各部门中高层团队、计划/采购/供应链/研发/生产/品质/工艺工程/设备/IE/财务/人力资源等主管级以上管理人员

【课程特色】

●体验式学习:真实场景演练,本课程结合案例实操,使学员能够学以致用;

●源于实战:课程内容来源世界五百强企业的实践经验,注重实战;

●专业易懂:将专业的工具,采取简单易懂的案例进行阐述;

●价值度高:课程内容经过多家企业验证,对企业管理模式转变和提升大有裨益;

●方法领先:在实践中不断改善创新,实践结果效益显著;

【课程时间】

3天,6小时/天

【课程大纲】

**讲:降本增效思维

1、总经理角色定位

2、全价值链思维

3、降本增效定义

4、精益思维

5、极致思维

互动:我们目前存在哪些典型问题?有哪些困惑?

第二讲:战略与目标降本增效

1、战略降本增效

2、目标降本增效

公司整体规划

项目支撑

建立机制

案例与实战

第三讲:前端降本增效

一、采购降本增效

1、传统采购往战略采购转型

2、供应商分类管理

关键物料

一般物料

瓶颈物料

杠杆物料

3、供应商增效管理

找到差异

集中采购

技术支持

统一标准

均衡生产

二、研发降本增效

产品平台化、标准化,开发成本**优、结构**简具有市场竞争力的极致产品;制造实现柔性化、智能化的自动化生产;

(一)极致设计的底层逻辑

1、关注研发

2、研产衔接过程中存在的常见问题

3、国内企业在产品研发方面面临的挑战;

4、新产品研发存在问题;

5、什么是精益研发;

6、为什么要开展精益研发工作;

7、精益研发方法论的基本框架系统是什么?

8、他山之石-CDOC方法论

讨论互动:从精益研发角度来看,存在哪些典型问题?我们有哪些困惑?

(二)精益研发方法论--CDOC进行产品创新开发

概念工程(C)

1、趋势研究分析与竞品分析

2、定性定量调研与初始概念转译

3、市场可行性分析

4、顾客使用过程分析与初始概念分析

5、概念工程确定

互动:C阶段 概念工程,我们在此阶段存在哪些典型问题?如何学以致用?

设计阶段(D)

1、概念及设计

2、功能及框架分析

3、竞品分析对标

4、概念设计

5、DFEMA

6、允差设计:可制造性评审 允差分析

实战:D阶段 设计阶段,我们如何做竟品分析、如何优化可制造性评审?

优化阶段(O)优化阶段(C)

1、效果优化

2、外观工艺优化

3、操作逻辑优化

4、包材&开箱优化

5、新品导入各阶段控制

实战:O / C  优化阶段,我们如何创新突破、新品导入各阶段流程如何优化?

(三)DFM、DFA实战

1、DFM定义

2、DFM的“家族”

3、DFM实战8大原则

4、DFM评审9大原则

5、DFA项目流程图

6、DFA核心理念

7、DFA的核心工具-成本地图介绍

案例:DFM、DFA案例

(四)极致模型

1、极致成本模型

2、极致成本思路

3、极致工艺研究

开展思路

1、了解什么是工艺研究;

2、工艺研究开展方向;

项目挖潜

1、工艺技术地图

2、思维导图

如何保证项目高效开展;

1、工程师认识及执行力

2、如何系统改善

3、组织保障/沉淀

演练:开展主题活动讨论

案例:500强企业极致工艺研究分享

实战:我们产品如何做到极致,如何颠覆创新设计(源头设计与制造工艺双重突破)?

(五)极致产品实现降本增效

一)产品设计8原则

1、少:零件/紧固件**少

2、标:零件/紧固件/材料标准化

3、单:单向化组装

4、基:定位面接近基准面

5、拆:可拆性设计

6、调:避免组装后的调整

7、 二:二次操作和组件步骤**小化

8、防:预防错误

二)零部件设计6原则

1、对:对称性原则

2、多:多项性原则

3、导:自导向原则

4、 防:防缠绕原则

5、滑:平滑性原则

6、空:考虑上料和导向有影响的重要尺寸

案例:产品可制造性设计评分表

案例:结构优选库

案例:失败案例库

实战:案例产品如何精益设计

(六)经营简单化

1、平台规划

2、平台化精简

3、SKU精简

4、编码精简

案例与实战

第四讲:运营降本增效--生产降本增效

一、识别非增值、识别8大浪费及改善

(一)什么是价值

1、浪费与增值

2、增值与非增值

案例分析:如何识别浪费、价值

(二)8大浪费识别与改善

案例:改善案例分享

二、精益布局与流线化生产

1、精益布局目的

2、精益布局与传统布局区别

3、精益布局的五种模式

4、工厂整体布置一笔画

5、流线化生产模式研究

实战:针对工厂现状实战规划

三、精益生产5天突破法

1、项目准备

2、改善周标准化工作

3、标准化日常管理

小组模拟生产活动练习

案例与实战

第五讲:运营降本增效-精益品质管理

一、削减质量成本

1、品质不良如何产生的?      

2、十种人为错误

3、日常变化点二、防错技术的四种类型

1、信息加强型防错

2、接触型防错

3、计数型防错

4、动作顺序控制防错

三、防错的五类方法

四、防错的五大原则

五、防错的十大原理

案例:5WHY改善案例分享

第六讲:运营降本增效-库存降低

一、拉动系统概论

1、推动系统与拉动系统区别

2、拉动生产运行的基本原则

3、拉动系统目标

4、拉动生产实现的基础和前提条件

二、拉动改善周五步法

1、拉动改善周工作思路

2、型谱匹配-专线转产 对应关系简化

3、计划模式-计划刚性 N点准时

4、看板设计-见单生产 信息化

5、库存设计-断点减少 先进先出

6、目视化-按线规划 规则目视

三、拉动(五步) 畅流(十四问)融合

案例:世界五百强企业拉动案例

案例:畅流改善案例

案例:世界五百强企业价值流-拉动1阶段评审步骤及原则30条

第七讲:运营降本增效-组织降本增效

1、人工成本浪费

2、人岗匹配

3、制度流程--管理出效益

4、KPI牵引

案例与实战

第八讲:企业降本增效实施步骤

1、导入降本增效的五大障碍

2、领导变革的八个步骤

3、降本增效的推行具体步骤

4、KPI指标拉动全面改善

案例分享:世界五百强企业降本增效实践之路

课程结尾:学员总结  课程答疑  全体合影