课程背景

降低产品设计成本涉及到一系列复杂的因素，那么我们就应该**对设计新产品的成本进行策划和分析，力争在产品设计时就成本进行先期策划及控制，从而达到确保新产品设计的经济和社会效益。

传统的成本管理观主张从产品制造过程中控制产品的成本，其结果是产品成本不能得到有效控制。现代成本管理观主张产品全生命周期过程成本控制，而产品设计阶段的成本策划又尤为重要。以便能从产品的功能、质量、成本、时间进度等几个方面进行总体轮廓和具体化构思。

据我们了解国内的企业有80%以上没有或不知道怎样建立和实施产品设计成本的策划和管理；又特别是在目前原材料成本、人工成本上升，市场竞争愈演愈激烈等诸多因素，导致相当一部分企业盈利能力大大下降。经过我们的咨询顾问团队的进一步研究分析表明：企业盈利能力的大大下降的一个主要原因还是出在企业内部自身，即企业在设计方面消耗的成本太高，也就是说企业的很大一部分（少则3%到5%，多则超过10%）净利润被企业的过高的设计成本“吃掉”了。于是在当前严峻的形势下，企业建立并实施产品设计成本策划和管理迫在眉睫，这又是企业提升客户满意和盈利能力的双刃剑，以及企业实现卓越绩效的有力武器。

实施设计成本策划和管理，是为了不断提高、协调和完善设计与质量；以适宜的质量满足社会对产品的需求，降低产品生命周期的总成本，不断提高经济效益；并为评定研发体系的有效性、评价成本管理效果；以及对研发成本策划和管理的有效性作出定性或定量评价；以便提出下期设计成本工作重点和目标。调整本部门、本企业的设计成本管理工作重点，改进研发体系的有效性，力争达到提升公司产品创新和研发能力，**终实现公司核心竞争力的提升。

课程收益：

本课程将重点帮助学员解决以下几个方面的实际问题:

Ø 培养学员或企业内部员工自身的设计成本意识，系统提升企业和学员设计成本策划和管理的能力和业务水平，进而达到引导资源使顾客满意；

Ø 指出影响设计成本的关键区域和主要因素，明确主攻方向，提出改进措施；确保企业能够较大幅度的降低产品成本，在持续增强企业自身的盈利能力（通常能提升企业的盈利在10%以上），也能使企业走向卓越，乃至推动整个社会的效益。

Ø 对公司的研发与设计体系的有效性做出定性或定量评价；以便提出下期设计成本策划和管理的工作重点和目标。

Ø 研发与设计成本的策划和管理方面的经验教训总结以及数据的积累，为后续设计成本策划和管理的整个过程和输出决策的定量化管理，提供了比较的基准和借鉴作用。

【课程特色】

Ø 以解决问题为框架，根据快速学习法的要求和成人学习的特点，在讲师教授的基础上；设计了针对性的训练，让学员可以提升自我的能力；

Ø 产品设计成本管控的过程与工具方法。除了说明工具的过程运用，还说明各种工具如何组合在一起成为一个整体，达到提升项目管理效果的方法与技巧。

Ø 案例比较接近现实并且具有时效性。

Ø 气氛活跃、互动内容较多，配合适当的视频讲解，让学员能够牢固的掌握课堂知识；

课程时间：3～5天（6小时/天）

课程对象：企事业单位执行层，包括总经理、研发总监、研发部门经理、项目经理、产品经理、研发工程师、工程及技术工程师等

课程方式：理论分享 视频观看 案例教学＋小组讨论学员研讨＋互动活动（50%理论 50%实践）

课程大纲

**章：产品的成本战略及方法

1、DFMA和DFMEA的区别

2、中国制造业的压力

3、找到正确的方向

4、产品成本构成及影响现状

5、 产品研发现状

6、 成本是产品开发设计出来的！

7、产品创新的重要性介绍

7.1、产品创新相关的两个故事介绍

7.2、制造业及产品研发的现状分析

7.3、成本统计数据的分析

7.4、结论

第二章：企业关于产品成本的误区

1、产品降本的误区一：主要靠生产过程和采购

2、产品降本的误区二：使用DFMA方法增加了研发人员的负担，所以不现实

3、产品降本的误区三：使用DFMA方法就需要改动产品现有很多设计

第三章：DFMA 背景及理念

引言：产品设计影响产品结构及装配难易度

1、DFMA®概要 – 发展史

2、BDI DFMA® 全球交流年会

3、DFMA® 被纳入国际标准

4、DFMA® 主要客户

5、DFMA® 专著中文版

6、DFMA®概要 – 三大主要应用

7、DFMA两大模块的功能

   7.1、DFA功能

   7.2、DFM功能

8、DFMA开发流程与传统产品开发的区别

   8.1、Design  For  X 主要内容

   8.2、产品生命周期

   8.3、三种产品开发模式的主要特征

   8.4、DFMA开发流程有这些优点？

   8.5、传统开发和DFMA开发流程对比

9、DFMADFMA®方法论及典型应用流程 （DFMA流程9步法）

练习：DFMA流程9步法（需要学员自己准备样件并拿到培训现场进行拆解）

10、DFA的设计原理介绍

10.1、 装配的介绍

10.1.1、装配效率的衡量指标

10.1.2、装配的三层含义

10.1.3、装配的流程步骤（拿取、对齐和固定）

10.1.4、好的装配和差的装配的比较（结合装配的流程步骤来介绍）    

10.2、DFA设计原则介绍

10.2.1、DFA设计9原则

10.2.2、DFA设计原则应用练习（结合IBM打印机装配视频）  

10.3、装配影响因素分析

10.3.1、一级影响因素

10.3.2、二级影响因素

10.4、装配效率提升方向介绍

10.4.1、减少零件数量

10.4.2、降低单个零件装配时间（结合装配的流程步骤减少装配难度）    

10.5、DFA设计方向一：减少零件数量

10.5.1、**少零件判断流程

10.5.2、**少零件的判断标准

10.5.3、**少零件的案例练习

10.6、DFA设计方向二：减少单个零件装配时间（降低装配难度）

10.6.1、装配步骤一（拿取）对装配效率的影响

10.6.2、装配步骤二（对齐）对装配效率的影响

10.6.3、装配步骤三（固定）对装配效率的影响  

10.7、DFA再设计方法介绍

     10.7.1、DFA设计指导思想

     10.7.2、DFA设计指导思想 – 跨职能开发团队

     10.7.3、DFA设计原则使用

     10.7.4、9类DFA再设计做法介绍

10.8、练习（使用学员自己准备样件进行现场拆解）

11、DFM理论介绍

11.1、实时成本分析软件（DFM）介绍  

11.2、数据据定制讲解

11.3、DFM产品原设计应该成本计算

11.4、练习（使用学员自己准备样件进行现场拆解）

第四章：产品对标与DFMA的结合

1、对标的作用

2、对标对产品创新的帮助 –帮助解决两大不确定性

3、降本设计对创新的促进

4、成本竞争性对标

5、应该成本详解

6、成本及工艺对标流程

7、案例参考:  3个案例

第五章：行业案例分享

1、**越野车DFMA精益设计整体规划

2、试行项目流程及部分结果展示

3、整机DFMA® 降本项目 – 流程

4、设计降本改善案例：前段中央支撑优化--减少零件数量

5、整机DFMA® 降本项目 – 收益

第六章：DFMA在企业的推进-从组织架构建设到流程管理

   1、DFMA®推进体系

   2、DFMA®推进路径1

   3、DFMA®推进路径2

4、产品成本体系推进工作说明- 推进组织

5、DFMA®推进组织 –成本工程部具体职责

6、成本体系推进 - 在开发车成本优化路径

7、成本体系推进 - 量产车设计成本持续优化路径

第七章：课程总结