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宋志军

设备综合效率(OEE)分析/计算与改善

宋志军 / 中国生产成本管控讲师

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课程大纲

课程背景:

   在当前全球经济危机的冲击下,不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营方向的转变,对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功,尤其是以设备为主要生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修,以此来提升设备的生产效率,但要用什么方法来考核和提升设备效率呢?为此我们将多年的实践活动总结出来与大家共享。

课程目标:

加深理解TPM的内容与对企业的重要

认识设备工作中的各种损失及其比例;

了解设备考核指标0EE的内涵和意义

在现场实践中怎样使用OEE来考核设备效率

提升设备综合效率的种种具体做法

推荐数字化的综合效率管理系统

**实例的讨论和练习,掌握0EE提升的步骤

理解5S与改善OEE的关系及在设备管理中的应用;

提高机器设备使用率和综合生产效率。

适合对象:

设备管理人员、班组长、生产管理中基层人员

课程时间:

2天/12小时

课程大纲:

一、TPM的起源、发展历程及定义

二、实施TPM的目标

三、TPM的三大思想

七、实施TPM能给我们带来什么帮助?

**讲:与时俱进——认识TPM和综合效率OEE

让人眼花缭乱的管理工具体系

质量/生产/设备管理  路线图

质量/生产/设备管理  路线图

企业生产大有潜力可挖

设备八大损失的改善目标

OEE的概念和本质

TEEP的概念

OEE由来和变迁

OEE和TEEP的总体水平

质量管理体系中对OEE的要求

问题讨论:设备效率损失在哪里?

第二讲:全民皆兵——开展全员设备自主记录与OEE计算

有关时间概念的定义

日历时间

负荷时间

开动时间

净开动时间

价值开动时间

哪些应归关于休止时间

哪些归类于停机时间

造成设备速度降低的时间类别

生产不合格品导致的时间损失

结合生产实际看日历时间的组成

表示设备可靠性的指标

平均故障间隔期

平均维修时间

OEE的计算公式

设备利用率的计算公式(计算TEEP时用)

OEE中时间开动率的计算公式

OEE中性能开动率的计算公式

OEE中合格品率的计算公式

OEE计算关键点:理论加工时间和实际加工周期

理论Circle Time的确定原则

OEE计算困惑:性能开动率为什么会大于1?

性能开动率为什么不能大于1?

性能开动率为什么不能大于1?

性能开动率大于1反映的深层次原因

困惑应对:性能开动率计算的建议

OEE的计算

OEE公式的展开:OEE本质

示例一:某电子元器件企业确定CT时间时的不当做法

示例二:单台设备OEE计算示例

练习1--单台设备生产的OEE计算

示例三:生产线OEE的计算示例

练习2--流水线生产的OEE计算

示例四:多批次多品种生产线计算OEE举例

练习三:电子元器件企业的实际模拟案例练习

为什么要采取复杂公式计算OEE和TEEP

计算OEE的目的

OEE关注哪些设备?

OEE计算的困惑和误区

如果把OEE用于考核

OEE水准(Level)评价表

故障损失评价

准备作业损失(7/8)和速度损失评价

瞬时调整损失(12/13)和不合格品损失的四级评价

第三讲:效率改善——设备总效率(OEE)的分析与改善方法

OEE的四级体现了改善程度的深化

OEE雷达图(Radar Chart)

OEE计算及分析流程

鱼骨图分析OEE值不高的原因

PM分析法

案例:PM分析法举例

可以改善的环节

案例:某钢厂热轧生产线计划停机改善

案例:某化工流程企业故障设备类型统计

案例:某化工流程企业故障原因统计

第四讲:科学管理——提升设备综合效率OEE的具体措施

降低停机损失的分析和改善

TPM自主保全AM

故障的快速分析与判断-FAT

快速维修QM

预防维修PM

定期保全——步骤

快速换型SMED实例

缩短生产准备时间的分析和改善

快速换型SMED实例

快速切换的实施法则

设备性能降低的分析和改善

设备性能降低的分析和改善

设备的维修: TPM要员工达到什么效果?

设备技术改造

产品不良的分析与改善

产品不良分析的原因

消除不良的对策

4M1H法/5W1H法/创造性思想法/脑力激荡法等

防呆法 peke yake

案例:设备改善事例分享

第五讲:无穷无尽——设备长期处理**状态

设备的6S与目视化

为什么要做6S

什么是6S

TPM中的“整理”

TPM中的“整顿”

TPM中的“清扫”

设备管理的标准化

TPM活动与TPS

精益生产系统工具与OEE

问题讨论:“谁”该是 TPM 的参与人?

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