【课程背景】

精益生产已经在国内推行精益多年，但多数企业的推行精益效果并不明显，具体的表现就是利润、质量、交付以及**终的客户满意度并没有明显提升。这也导致部分推行精益的企业对精益产生了怀疑，认为它太难或者不适合该企业的发展阶段。

但是，精益本质上适合所有发展阶段的企业，多数企业推行精益失败的核心原因在于这些企业并没有真正的理解精益思想，也并没有真正的掌握精益工具的应用。

本课程的设计结合了导师二十余年在日资、美资、德资等世界头部企业的从业经验，以及近百家国内企业的同步精益推行经验，选择了一些重要的精益思想及工具进行讲解，以强化中基层的对精益工具的理解及应用，以快速提升企业的综合竞争力。

【课程收益】

Ø 了解丰田生产系统

Ø 理解丰田的14项管理原则

Ø 理解精益的两种思维

Ø 理解七大浪费及浪费的分析方法

Ø 理解9个精益管理工具及看板管理

Ø 理解问题解决与目标管理的思路

【课程特色】

多年企业工程师从业经历、管理经历及创业经历使得老师能够从具体实施角度、宏观及可持续发展的角度去讲解课程，并做到理论与实践并重、循序渐进，善于从底层逻辑讲解。

张老师的课程脱离了模块化的通用培训或咨询逻辑，能够帮助学员快速识别、分析问题，并能结合企业当前阶段的实际资源及发展阶段制定“落地”的对策。

【课程时间】

3天（6小时/天）

【课程对象】

企业中基层管理人员，工程师等

【课程大纲】

**单元：精益概述

1. 引言：为什么企业的利润率越来越低？

2. 定义

3. 丰田生产系统

Ø 丰田的硬实力

Ø 丰田的软实力

4. 丰田的14项管理原则

[**类] 长期理念(Philosophy）

[第二类] 正确的流程方能产生优异成果（Process）

[第三类] 发展员工与事业伙伴，为组织创造价值（People/partners）

[第四类] 持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力（Problem solving）

5. 精益五大原则

第二单元：精益推行难点

1. 精益推行中的问题

Ø 精益实施各阶段中的问题

Ø 思考：在你的公司做精益**快速见到效果的方法是什么？

2. 丰田公司解决问题的步骤

第三单元  浪费分析的方法

1. 学会识别浪费

Ø 七大浪费

2. 观察浪费的方向

Ø 横向解析

Ø 纵向解析

第四单元  部分精益工具

1. 标准作业

Ø 标准作业的产生背景、定义与目的

Ø 标准工时

Ø 标准作业的三要素

Ø 标准作业的三工具

2. 产线平衡

Ø 线平衡的定义与应用

Ø 案例及延伸

3. 快速换型（SMED）

Ø 基本知识

Ø 快速转换的实施

4. 全员生产维护(TPM)

Ø TPM基础知识

Ø TPM的发展阶段

Ø 自主保养的七个阶段

5. 5S管理与目视化管理

Ø 基础定及关键点

Ø 1S整理

Ø 2S-整顿

Ø 3S清扫

Ø 4S清洁（标准化）

Ø 5S素养

Ø 目视化管理

6. 合理化建议

Ø **大的浪费是未使用的员工创意

Ø 合理化建议的目的

Ø 案例：合理化建议的执行评价方式

Ø 案例：合理化建议的激励机制

7. 准时化生产

Ø 准时化生产的基础

Ø 准确的计划是实现准时化生产的前提

Ø 如何制定计划

8. 自働化

Ø 定义

Ø 防错的基本规则

9. 价值流

Ø 价值流的定义

Ø 部分现场指标

Ø 价值流图的层次

Ø 价值流图的组成和作用

第五单元  问题解决与目标管理

1. 问题管理

Ø 问题的识别

Ø 用数据呈现问题

Ø 三现主义

Ø 解决问题的几种核心方法

2. 目标管理

Ø 目标管理的概念与特征

Ø SMART原则

Ø 目标管理的设计与分解

Ø 目标的执行与监督

Ø 奖惩与兑现

3. 积分制管理

Ø 基础定义与目的

Ø 案例：积分设计与应用

第六单元：看板管理

1. 拉动式生产

Ø 拉动的定义与起源

Ø 推动与拉动

Ø 一个流生产

2. 看板管理的运行实施

Ø 看板的目的与应用

Ø 看板类型与内容

Ø 看板管理的支持要素与管理规范

3. 设计和计算看板系统

Ø 看板循环分析与计算

Ø 看板数量计算案例

Ø 超市依然是浪费

4. 常见的现场问题与对策

Ø 不合理的看板管理导致较大的库存

Ø 持续不断的减少看板的数量

第七单元  总结

1. 精益的套路

Ø 无序→有序

Ø 有序→有效果

Ø 有效果→有效率

Ø 有效率→有弹性(快速响应)

2. 精益需要解决的障碍

3. 厘清自己的精益转型路线图