质量，是企业生存和发展的永恒主题，中国企业为追求质量管理，曾上下求索数十年，从早期的TQM到近期的ISO9 质量管理标准，从广泛开展的QCC活动到风头正劲的6σ革新战略，无不凝聚着中国企业追求质量的孜孜以求的奋进精神。作为实战派的现场管理专家，通过多年的咨询实践，为众多优秀企业奉献更具实战特色的现场品质管理方法，力图帮助企业利用较小的代价，实现品质水准的快速提升。该方法从分析品质形成的过程入手，提出了若干实战性的管理手段，力图做到立竿见影，对其他质量管理方法进行有效补充。

**部分：从企业经营的角度上认识质量管理

质量的提高就是生产效率的提升

质量的提高就是成本的降低

提高质量管理势在必行

质量是企业的核心能力！


第二部分：质量控制的误区，依靠检验

小游戏说明检验的不可靠性

红珠试验引发质量管理的聚焦点

红珠试验的思考—系统决定质量

质量是制造出来的

质量不良的五大原因分析


第三部分：实现可控的制造过程

品质控制没有偶然，只有疏漏

品质不良表现为变差

控制质量即是控制制造过程

过程能力的高低，取决于输出的变差分布。

变差由普通原因和特殊原因引起

控制变差，从管理起因开始

过度控制分析


第四部分：音像质量的要因分析及实战工具

1．防措法：

常见防错方法

不同规格的定位销

错误发现与警告

限制开关

消灭按钮

检查清单

防错法设计出发点

**特征识别产品

从程序或疏忽的过程发现偏差

从固定数值中发现偏差

高效的防错装置案例


2．标准作业

动作繁琐，没有规律是误动作的主因

让操作者象自动加工的设备一样工作。

设备的离人化和操作简单化的改善

以人的动作为核心

由监督者建立作业标准

精确到每一个动作

注意作业安全

推进站立式作业，防止懈怠

注意减少操作者劳动强度。

检验、设备调整，刀具研磨的标准化


3．工艺条件管理

首件确认什么

过程参数的连续监控—单值和移动极差图

关于条件设定的作业指导书

强制性调整控制

自动报警系统的使用

监控仪表的校准与检定

辅助定位装置


4．物流中品质管理要点

可追溯性管理的必要条件

高效物流管理及全流程的先入先楚

剩余件的管理

佳方法，一个流的生产和搬运。

核心：物流搬运的标准化作业


5．保证测量的一致性

客户退货是否证明成品检验不负责任

工人是否一直不认真检验，以至于专职检验人员总是大量发现自检合格后的不良品。

除了品质意识外，测量系统的不一致性是重要原因


第五部分：课程总结：

要因是否识别全面

有没有控制规则

规则是否足够细化

规则能否被遵守

必要的误动作防止装置