一线主管现场管理的第一责任人，其角色与使命决定现场改善成败。通过培训向企业生产现场管理人员展示分析七大浪费的危害，重点讲授现场改善的若干方法，全面提升人员对现场管理的重视，以全新的角度看待生产现场管理，该管理是推行精益生产的基础条件，是企业安全生产、实施降成本战略的有效手段。

**部分：生产主管的现场改善意识
1. 利润的源泉在哪里？增值与非增值
2. 什么是浪费？常见的浪费现象
3. 老板喜欢什么样的现场主管？生产主管的现场改善角色与职责？
4. 现场精细化如何转化成具体行动？
5. 如何提升全员的现场改善意识？
第二部分：如何消除及减少浪费
1. 过量生产是大的浪费
l 我们为什么害怕这个害怕那个？
l 看版与拉式生产
2. 如何消除生产不良导致的浪费
l **次就把事情做对
l 现场质量改善的基本方法
3. 如何消除多余的动作
l 到处都在做广播体操？
l 动作经济原则是法宝
4. 如何克服加工过剩产生的浪费
l 提高质量就需要成本上升吗？
l 质量与成本的关联模式
5. 等待是可以避免的浪费
l 等待就是不协调
l 生产线如何平衡？
6. 搬运是物流成本上升的反映
l 搬运的四大影响因素
l 如何提高物流的活性系数
7. 库存是成本大的包袱
l 价值是流动的
l 缩短制造周期是关键
l 找准问题的关键优化库存
8. 七大浪费的分级演变
9. 现场改善消除浪费的十大原则
2小时


l 浪费是到处可见
l 使学员明白浪费产生的原因
l 学会识别现场浪费。
l 提升学员的改善意识
l 纠正一些错误的现场偏见
l 掌握消除浪费的方法与技巧



第二天

第三部分：现场品质改善

1. 现场质量问题面面观
2. 质量管理的四项基本原则
3. 零缺陷能实现吗？
4. 案例：质量问题图片与录象展示
5. 企业质量管理状况自我测试
6. QCC控制环的三个条件
7. 如何开展内环控制？外环控制？？
8. 案例：某外企质量控制环展示分析
9. 案例：质量控制环图表展示与分析
10. POKA YOKE防错法的作用
11. 防止差错的5大基本思路
12. 差错预防的十大原理
13. 几类常见的防差错装置
14. 案例：某企业防错案例
15. 案例：防错装置设计展示
16. 案例：某外企防错应用全景案例

第四部分：标准化作业SOP

1. 什么是标准化作业？
2. 案例：标准作业指示图表如何建立？
3. 案例：加工作业指导书如何设计？
4. 案例：流水线装配作业指导书如何设计
5. 案例：操作顺序卡的编制步骤？
6. 案例：如何绘制行走路线图？
7. 案例：如何绘制圆点图优化现场作业布置？
8. 作业指导书的设计原则
9. 作业指导书的制定、审核与批准
10. 作业指导书的修订依据

l 提升品质意识
l 介绍现场质量管控的方法
l 弄清各质量管理系统之间关系
l 重点掌握质量环QCC推行技巧
l 学会差错预防的基本方法
l 重点了解SOP如何制定


第三天

第五部分：现场设备保养与维护
1. 设备点检
l 设备点检的真正内涵
l 设备的清擦与保养
l 如何使用红兰卡片
l 何为“五定”管理
l 责任区的划分
l 如何制定目视化的点检标准
l 怎么让点检表真实起来
l 如何确定点检周期
l 点检与保养如何结合？
2. 点检评价标准
l 评分标准
l 评价准备
l 评价方法
l 如何整改
3．点检的考核与改善
l 考核的一般方法
l 推行点检管理需要注意的一些问题

第六部分：如何实现快速换模SMED
1. 什么是SMED？
2. 快速转产的工作流程与改善方案
3. 快速换模与制造周期的关系
4. 快速换模的各种方法与工具
5. 识别内部作业
6. 识别外部作业
7. 如何进行换模现状分析
8. 模具标准化的改善
9. 转产中普遍存在的问题及重点留意事项
10. SMED快速换模案例分析


讲解,
小组讨论
- 演练
- 案例分析:
- 模拟分析
- 模拟练习


l 培养学员的设备保全意识
l 重点介绍如何现场的设备点检与保养方法
l 详细介绍快速换模的方法