制造现场全面控制实务研讨

                         -------暨现场管理和班组建设实务研讨

课时：两天（6-7小时/天），原则上现场改善和班组建设各一天

培训原则：以日本丰田、海尔的现场管理与控制（ALL TPS、6S）和海尔班组建设案例、经验作为母本，展开互动培训

授课提纲：

一、 推行现场管理与控制的重要性和必要性：

1、对“现场”的注解：

2、“现场管理与控制”的定义演变与完善：

3、传统意义上的现场管理与现代企业中现场管理的本质区别：

4、目前中国企业在现场管理上的现状：

5、“现场管理与控制”与企业关注点的勾联：

6、目前中国企业在现场管理中急需解决的五大问题点：

7、中国企业推行现场管理的母本参照解析：日本丰田、中国海尔

二、母本企业现场管理的发展里程

1、日本丰田TPS思想产生的根源和背景：

2、日本丰田从TPS思想到 ALL  TPS思想到生产士系统的产生：

3、对TPS、ALL TPS、生产士系统的解析：

4、借鉴学习日本丰田模式，中国企业海尔成功的经验研讨：

三、现场管理与控制的十大内容之一：LP

1、LP的含义：

2、LP的起源：

3、“精益生产”与“精益制造”差异：

4、推行“精益制造”要达到的8零目标：

5、制造过程中常见8种浪费的排查：

6、LP中生产模式演变的必然：由PULL-----CALL？

7、LP中生产模式演变的必然：大批量-------柔性生产？

8、LP中的节拍、动作经济化、操作合理化：

9、LP中的工艺流程与布局排整：

6、以“丰田TPS”为案例解析LP中的JIT（准时制）、自动化、活性化？

7、国内知名企业海尔借鉴“丰田模式”在LP流程中取得成功的案例研讨？

四、现场管理与控制的十大内容之二：6S

1、解析日本丰田模式的5S：

2、源于丰田，高于丰田；学习丰田，超越丰田的海尔特色的6S：

3、具有中国特色的海尔6S的实施经验借鉴：

4、现场6S的延伸管理工具：

5、看板管理：

ü 看板推行起源

ü 看板推行目的

ü 推行看板重要性

ü 涉及范围

ü 看板利用的大化

ü 由“看板管理”延伸的管理手段

6、 颜色管理：

7、 目视管理：

8、 标准化管理：

9、 案例：如何解决现场6S问题反复现象？（以丰田和海尔为案例）

五：现场管理与控制的十大内容之三：CM

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