一. 什么是供应商的全面质量管理

Ø 是否全员自愿自发参加QCC

二. 质量三要素

1. 客户

2. 数据

3. 流程

三. 质量的核心

Ø 持续改进

四. 全面质量管理的要素

1. 聚焦客户

2. 领导作用

3. 全员参与

4. 持续改进 

五. 波多里奇卓越绩效标准

1. 领导作用

2. 战略策划

3. 以顾客和市场为中心

4. 测量、分析和知识管理

5. 人力资源管理

6. 过程管理

7. 经营结果

六. 以TQM为基础之供应商管理系统发展模式

1. 供应商质量需求分析步骤

2. 客户需求分析 

3. 产品制造需求分析

4. 供应商质量需求分析

七. 辨识关键流程

1. 供应商质量需求流程

2. 供应商质量管理流程

八. 质量管理的基本原则

1. 符合要求

2. 预防

3. 零缺陷

4. 不符合要求的代价

九. 判定标准

1. 国家或行业标准

2. 检验规范（质量计划、作业指导书等）

3. 技艺评定（限度样本、图片等）

十. 如何确定抽样容量

十一. 供就商现场检验

1. 来料检验

2. 过程检验

3. 产品检验

4. 出货检验

十二. 进货检验实施应考虑的因素

1. 如何检验

2. 保持好检验结果以备抽检

3. 做好产品标识

4. 进行统计

5. 异常信息反馈

十三. 来料检验的方法

1. 数量检验

2. 实质性检验

3. 质保书

4. 抽检

十四. 过程检验三不原则

1. 不接受不合格品

2. 不生产不合格品

3. 不交出不合格品 

十五. 不合格品的控制方法

1. 标识

2. 记录

3. 评审

4. 隔离

5. 处置

十六. 不合格品处置方法

1. 返工,退回

2. 供应商来修理

3. 我们修理

4. 第三方修理

5. 报废

6. 降级使用

十七. 其它检验方法

1. 例行实验

2. 抽检

十八. 零缺陷—零浪费的思想

1. 质量成本是一座冰山

2. 质量活动是一座未开垦的金矿

十九. 质量成本分类

1. 鉴定（评价）成本

2. 预防成本

3. 内部故障成本

4. 外部故障成本

二十. 质量成本平衡曲线

二十一. 质量管理的PDCA

二十二. 供应商现场改善之道

1. 现场管理是供应商成本降低之源泉

二十三. 消除“浪费”的方法

1. 过量生产

2. 过度库存

3. 不必要的搬运

4. 不必要的动作

5. 不必要的工序

6. 待工

7. 生产次品

二十四. SPC统计过程控制

Ø 工序能力指数的计算