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陈万林

全员生产维护TPM 特训营

陈万林 / 职业经理人

课程价格: 具体课酬和讲师商量确定

常驻地: 苏州

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课程大纲

【培训对象】中基层管理者、设备管理和维护人员

【培训课时】12小时(2天)

【授课方式】头脑风暴式 互动式 企业视频案例式 沙盘教练式 落地实操式

【课程背景】

随着工业4.0、互联网 中国制造2025、智能制造、人工智能的快速发展,所有企业面临着传统设备管理思维的突破,向智能制造设备和智能管理方向的转型和升级,如何从精益化管理和精细化管理入手,为智能制造的发展打好基础,建立新时代下的工厂生产维护体系,为全员参与生产维护管理提供方法和工具,提升设备综合效率、加速设备管理的互联互通和信息共享等,特开设本课程。

【学员受益】

1、 了解TPM发展演变

2、 掌握TPM基础知识

3、 掌握TPM活动内容

4、 熟悉TPM智能管理

5、 掌握TPM推行步骤

6、 掌握TPM方法工具

7、 掌握TPM攻关活动

    **讲:TPM活动的发展和TPM管理体系

一、 为何实施TPM

1.追求精益精细化管理,强化TPM管理工具 运用,

2.提升TPM维护能力,注重人才梯队建设的培养 ,

3、推动企业文化和团队建设,建立TPM管理体系,

4、颠覆传统TPM思维,建立人工智能TPM系统。

二、 TPM的起源及演进发展

1 、从美式的 PM到日式独立的TPM演变

2 、TPM在世界各国的推广和运用态势预演

3 、TPM在中国的推广和应用中的优劣总结

4、物联网大数据时代发展的趋势分析和需求识别

5、列举国内先进企业TPM运用和发展的案例(视频)

三、 如何认识 TPM

1、TPM的含义

2、TPM的内涵

3、列举案例理解    

四、 TPM精髓

1、“三全”经营商业模式

2、TPM的三大管理思想

3、全员参加为基本核心

4、重复小团队保障程序

五、 TPM活动内容  

1、目标“0”化管理内容

2、TPM的两大基石:7S、小组活动

3、八大支柱的理解(如下为全案例分析)

3.1、个别改善的识别和活动

3.2、自主保全管理意识形态

3.3、建立计划保养体制模式

3. 4、技能教育训练效果评价

3.5、初期改善方法论

3.6、品质保养基础论

3.7、跨部门的效率论

3.8、各部门间协调论

3.9、安全环保管理论

3.10、人工智能系统论

3.11、过程PDCAS论

3.12、学台塑精细化论

六、 TPM活动效果(如下为全案例分析)

1、TPM是时代发展的精益化管理模式

2、有形效果建模:

◆TPM四大目标模式――灾害0化,故障0化,不良0化,浪费0化!

◆与其它目标之间的关联和协作模式

3、无形效果建模:

◆全员意识的彻底变化。(自己设备自己管理的自信,排除了扯皮怪圈)

◆上下级内部信息交流通畅。(充满活力的企业循环,保证决策的准确)

◆设备效率的提高增强了企业体质。(提升管理竞争力,能抵御任何风险)

◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。 (个人与企业的双赢)

◆明亮的现场使客户感动。(企业与顾客的双赢)

◆建立先进的企业管理文化。(快速与国际接轨,企业创新工具)

4、TPM管理效果6对比:P(效率)Q(品质)C(成本)D(交期)S(安全)M(士气)

◆ 列举案例进行对比

5、TPM系统管理互联互通智能化管理

七、 TPM和其他管理活动的区别

1、 TQM与TPM的比较

2、 列举对比案例理解区别

八、如何推进TPM(如下为全案例分析)

1、TPM组织和开展过程

2、4阶段、12步骤、内容等

3、TPM推进方案和计划表

4、如何建立科学的设备月报制度?

5、设备台帐履历的管理

6、设备品质会议的召开

7、案例要点分析

8、小组互动PK

九、人工智能时代智能制造TPM网络信息化管理

1、人工智能中物联网对TPM的影响

2、如何运用CPS系统开展TPM管理

3、TPM信息化管理软件的推广运用。

第二讲:零故障与设备效率改善

1、 故障的基本概念

2、故障的种类

3、零故障的基本思考方向

3、故障原因分析

4、设备故障的发生发展规律

5、加速设备劣化的主要原因

附 1:机械设备的劣化部位3)、消除劣化的措施

6、设备劣化对策 :1)、预防劣化;2)、测定劣化方法;3)、消除劣化的措施

7、劣化倾向管理

1)、劣化倾向管理的定义

2)、劣化倾向管理的实施步骤

8、实现“0故障”五大对策

9、零故障的5对策与TPM5支柱关系

10、设备综合效率OEE

1)设备综合效率的定义

2)6大损失

11、三个效率指针:(如下为全案例分析)

    时间开动率,性能开动率,合格品率

设备综合效率有哪些?

12、设备综合效率及目标的计算方法和公式(如下为全案例分析)

TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”和测量结果的思考应用

13、设备效率损失(Loss)的分类(如下为全案例分析)

附:影响OEE的六大损失

14、设备综合效率的分析方法:(如下为全案例分析)

**种、检查表(Check list)

   第二种、因果图(鱼刺图)

   第三种、 TPM分析法

   第四种、 排列图(柏拉图)

第五种、现场6W3H1S分析法

第六种、智能系统大数据采集法

第三讲:有效开展设备自主保全活动

1、什么是自主保全和自主保全的意义?

2、 自主保全活动的必要性和长效性

3、 如何建立自主保全活动的自我体系

4、展开自主维护活动的具体6步骤(如下为全案例分析)

5、设备清扫点检注意事项 (如下为全案例分析)

6、 各类设备的基本管理方法

7、改善困难部位的思考方式 (如下为全案例分析)

8、自主维护的三大法宝

9、现场自主维护的目视管理实践(如下为全案例分析)

1) 区域线

2) 定置管理

2) 看板管理

3) 测量管理

第四讲:建立TPM自主保全之支撑

1、 掌握设备管理的意义、目的、范围、目标

2、 MTTR与MTBF计算:(全案例分析)

3、设备全寿命周期管理

4、设备维修的类型及策略的选择:事后维修、定期维修、状态维修

5、设备的ABC分类(全案例分析)

6、计划保全的基本概念体系

7、保全活动的分类和管理要求

8、建立计划保全的基本框架图

9、计划保全的推行步骤 (全案例分析)

10、正确处理计划保全和自主保全的关联

11、设备管理评价指标 (全案例分析)

12、评价结果在现场目视化管理中的呈现。

第五讲:强化预防维修,构建设备点检制

(全案例分析)

1、设备点检制与专职点检员

2、点检员在点检实施中的核心作用,点检员是设备管理的 “四大员”

3、“三位一体”点检制

1)、岗位操作员的日常点检;

2)、 专业点检员的定期点检;

3)、 专业技术人员的精密点检

4.设备保障安全无事故的五层防护体制

5、设备点检制的“八定”

6、设备点检制的六大要求

7、点检员的日常运作,**保留视频,在会议上回顾分析等

8、设备点检管理四大标准 :维修技术标准、点检标准、给油脂标准、维修作业标准

9、现场总线智能化监视测量分析改进。

第六讲:积极开展课题攻关活动和案例

1、全员参与改善提案活动――“永远把今天的水平看成是**差的"

2、提案改善之目的

3、 提案改善活动的组织(提案改善委员会)和制度

4、提案改善的流程体系

5、提案改善管理工具运用(案例分析)

6、提案改善活动的推行要点

1)、提案改善的审查要点

2)、提案改善的评比规则(案例分析)

7、营造持续变革的氛围

1)容忍犯错,拒绝不变革

2)积极鼓励创新和合理化建议

3)大胆暴露问题、杜绝报喜不报忧(案例分析)

E红牌作战;E适时摄影;E 问题票活动;E 寻“宝”活动

4)走出办公室,到生产现场去: 关注三现―――“现场、现物、现状”和“人-机-物-人”互联互通运营。

5)建立有效的激励机制:激励大于罚款,适时奖惩,绩效考核。

6)成果发布:改善活动评价与展示,成果分享、表彰激励。

8、某公司TPM成果发布会(案例)

第七讲   提问答疑

1、 小组间互动提问答疑PK

2、 老师点评后给出正确答案

3、 布置课后作业\后续跟踪

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