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现场就是市场!现场是一个企业的“脸面”,也是一个企业管理水平高低的集中体现。生产现场的有效实行,不仅能提升现场管理水平,而且还能改变企业和人员的素质。而如何将5S与目视化和数字化生产管理相结合,是当下企业发展要考虑的问题。
就当下我们走访及咨询辅导的诸多企业,对现场管理,即使对已经较为普及的5S/6S管理,仍存在理解上的误解和实施过程中的偏差。
观念上需要纠偏,现场管理不是短期的活动,也不是上级检查时的临时应付,整理不是简单的要与不要的区分,还要更进一步研究为什么要频繁的整理,能否从源头控制;清扫不是简单的把区域卫生弄干净,我们要更进一步研究,我们的设备设施能否也处于“干净”的状态,等等;
落地实施需要系统思维,为什么诸多企业推行现场管理有头无尾,缺乏系统性的实施思路,没有形成固化的改善及管控机制。
1.结合员工的随意性行为,反思行为规范的导入技巧;
2.结合现场管理观念薄弱现状,反思素养提升的切入点!
3.纠偏:了解认知的纠偏点,掌握现场管理创新及系统性实施的工具及方法;
4.提升:在现场管理原有认知的基础上,拔高一线,提升管理境界;
5.透析:现场系统实施的方法及应用工具;
6.揭秘:了解老大难的现场管理约束因素;
--平面布局定置绘图(网格图1份) (原创)
--现场责任区域划分图示(图文格式稿1份)(原创)
--车间现场5S管理实施标准(图文格式稿1份)(原创)
--仓库现场5S管理实施标准(图文格式稿1份)(原创)
--办公室现场5S管理实施标准(图文格式稿1份)(原创)
--工业企业现场目视管理实施标准(图文格式稿1份)(原创)
--设备、模具管理台账(格式稿)(原创)
--设备、模具履历表(格式稿)
--非必需品整理清单跟踪表(格式稿)(原创)
--现场整改通知书(图文格式稿1份)(原创)
2天,6小时/天(上午9:00-12:00,下午14:00-17:00)
副总、经理、主管、主任、领班、班组长理论讲授 案例分析 小组研讨
**讲:5S观念纠偏
1、5S不是什么
2、5S应该是什么
3、现场管理的要素分析
4、行为与思维的有效管控认知
第二讲:实施5S管理的系统思维
1、系统思维——平面规划
2、系统思维——物流(转运)分析
3、系统思维——物流路径测算分析
第三讲:整理推进的原则、方法和实施步骤
1、整理的目的:要与不要的原则
2、实施整理的关键,做不好整理所导致的问题
3、实施整理的问题与对策
4、如何开展“瘦身运动”
5、物品的分类处理,易聚集“不需要”物品的地方
6、如何开展“红牌作战”
案例剖析:导致需要整理的源头因素分析
第四讲:整顿、清扫推进的原则、方法和实施步骤
1、整顿的真实含义
2、整顿的推进方法、重点、步骤、示例
3、整顿的核心三定:定位、定容、定量
4、整顿的核心三易:易见、易取、易还
5、不同区域的整顿推行
6、操作工具的整顿推行
7、开展整顿工作前注意事项
8、整顿阶段问题及应对
9、定置图绘制的原则
10、清理整顿工作方案
11、清扫定义、标准
12、设备数字化管理(原创)
12.1重新定位设备关键点
12.2重新定义每日、每周、每月、每年
12.3重新定义点检标
案例剖析:整顿的科学布局、设备的清扫核心
第五讲:清洁、素养推进的原则、方法和实施步骤
1、清洁的三不原则
2、清洁的推行要领
3、推进清洁的步骤
4、定点摄影的作用
5、怎么进行“油漆作战”
6、如何实施标准化
7、清洁的推行和工厂改善目标的结合
8、如何让员工按标准作业
9、如何实施素养
9.1创新早会六个一工程(原创)
9.2班前、班中与班后要点
9.3一张表:搞定计划问题
9.4一张表:规范日常行为管理
10、人的13种不安全行为识别
11、安全管理口诀
视频分享:安全的等式
第六讲:目视管理与消除浪费
1、目视管理的定义与要点
2、目视管理的八八战略(8个方面 、8个应用)
3、如何识别现场中的浪费
4、工厂中常见的浪费及控制
5、目视管理在消除浪费中的作用
6、目视管理在设备、材料、方法管理中的应用
1)车间布局图的设计
2)生产看板的设计
3)品质看板的设计
4)5S管理看板设计
5)综合管理看板设计
案例剖析:现场目视化的细分应用
第七讲:如何建立5S管理系统与推进技巧
1、5S推进组织与组织的方式
2、5S推行阶段
3、5S管理导入时机的选择
4、制订目标的SMART原则
5、制订5S目标要考虑的因素
6、推行成功与失败因素检讨
7、如何动态地管理式推进5S管理
第八讲:现场管理效果反弹的认知
1、意识问题的剖析
2、认知误区的剖析
3、习惯阻碍的剖析
4、责任不明的剖析
5、方式不当的剖析
6、激励抑制的剖析
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