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陈进华

生产一线管理技能提升

陈进华 / 精益生产管理讲师

课程价格: 具体课酬和讲师商量确定

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课程大纲

决战在市场,决胜在车间,执行在班组。

车间、班组管理看似简单,却不容易管好。

抬抬眼,遍地有浪费,动动脑,处处是效益!

对于制造企业而言,老板**头疼的是生产一线的效率!

干部素质低下,管理涣散,态度不端正,工作随意化---

与其抱怨,不如改变:

**教育,让一线干部不愿而愿!

**培训,让一线干部不能而能!

让每位生产一线干部,找出自身管理的不足

让每位生产一线干部,改变观念,重视生产中的浪费,提高工人的积极性!

让每位生产一线干部,学会生产管理关键技能,技巧,提高效率降低成本!

【课程收益】

使生产一线管理者认识到自己在企业管理中角色,并了解其掌握的技能与管理方法;

使生产主管系统掌握提升产能、提升效率、降低成本的工具与方法,有效完成工作任务、达成客户交期;

使生产主管掌握卓越的质量意识,以降低异常提高产品良率;

使生产主管系统掌握发现问题、分析问题、解决问题的方法,快速解决现场异常;

帮助生产主管掌握教导、培育员工的方法,全面提升员工素养与技能;

使生产主管掌握有效沟通、高效激励的技巧,从而使部门团队更具有战斗力;

帮助生产主管系统掌握辅助上司,带领部属的有效方法,发挥生产主管承上启下的功效;

使生产一线管理者掌握团队建设的关键技巧;

使生产一线管理者如何管理好现场?

让生产一线管理者掌握快速降低成本的方法与落地工具;

使生产一线管理者如何掌握时间管理以及做敢做的事。

【课程对象】

董事长、总经理、副总

生产厂长、生产经理

生产主管、车间主任

工段长及一线班组长

【授课形式】

     互动式授课 案例分享 案例练习 案例讲解 体验式问题剖析

【授课时间】 2天

课程大纲

一、生产一线管理者的角色定位与其必备技能

  1. 现场管理者的工作有共通性吗?

  2. 案例剖析:一线管理者的角色定位

  3. 一线管理者的管理要项图

  4. 一线管理者必备的品质管理技能

  5. 一线管理者必备的日常管理技能

  6. 一线管理者必备的精益管理技能

  7. 案例分享:优秀一线管理者必做的“三件事”

二、生产一线管理的主要考核指标

  1. 案例讲解:综合生产效率的计算方法与用途;

  2. 案例讲解:作业生产效率的计算方法与用途;

  3. 案例讲解:设备综合效率的计算方法与用途;

  4. 案例讲解:计划准时交付率的计算方法与用途;

  5. 案例讲解:一次合格率的计算方法与用途;

  6. 案例讲解:计划达成率与合格率的计算方法与用途;

  7. 案例练习

三、高效团队建设---是完成一线各项任务的原动力和发动机

  1. 案例剖析:团队与群体的区别

  2. 案例剖析:高效团队的七大特性

  3. 消除团队内部矛盾与冲突的方法与技巧

  4. 互动游戏:高效团队的核心

四、如何做到高效沟通---是有效落实各项任务的保障

  1. 沟通的主要方式

  2. 案例剖析:有效沟通黄金定律

  3. 模拟游戏:沟通的重要性及如何避免沟通的漏斗

  4. 做好高效沟通的前提条件及3要素

  5. 案例讲解与互动练习:高效沟通的五大技巧与要点

  6. 如何做好与上级沟通

  7. 如何做好与平级沟通

  8. 如何做好与下属沟通

  9. 案例分享:老同事、老油条、刺儿头应对的技巧

五、现场基础管理与提升

  1. 案例剖析:我们与一流管理水平的企业的差距在哪?

  2. 精益管理之6S管理的含义

  3. 案例讲解:6S管理之整理的要点与实施操作技巧

  4. 案例讲解:6S管理之整顿的要点与实施操作技巧

  5. 案例讲解:三定三要素

  6. 案例剖析:目视化管理的定义及三大实施要求

  7. 案例分享:仓库目视化管理的要点

  8. 案例分享:设备目视化管理的要点

  9. 案例分享:生产现场目视化管理的要点

  10.案例分享:消除安全隐患的目视化管理实施要点

  11.案例分享:成功实施6S管理的关键在哪?

  12.案例讲解:做好现场管理的三大标准

六、快速提高一线管理者的发现与分析问题的能力

  1. 精益生产管理中“浪费”的含义

  2. 案例剖析与案你练习:如何从根源上认识现场八大浪费

  3. 库存对生产的利与弊

  4. 案例分享:库存产生的主要原因

  5. 案例讲解:快速降低库存的主要方法与工具

  6. 如何运用TOC理论发现现场的关键问题

  7. 案例讲解:如何运用目视化管理快速发现生产现场的关键问题

  8. 案例讲解:如何运用“一个流”快速发现生产现场的关键问题

  9. 案例讲解:如何运用“直列形分析表”快速发现生产现场的关键问题

  10.案例讲解:如何运用“七剑”快速发现效率低下的关键问题

七、如何运用工具解决现场问题及降低成本

  1. 案例分享:从根源上提高产品稳定性的方向与方法

  2. 作业效率改善的三大方向

  3. 案例讲解与互动练习:如何运用动作经济原则提高作业效率与产品质量

  4. 案例剖析:设备的八大损失

  5. 案例剖析:作业人员的七大损失

  6. 案例分析:设备发生故障的主要原因

  7. 设备自主管理的含义与重要性

  8. 案例分享:如何快速发掘设备的潜在问题

  9. 案例讲解:解决设备潜在问题的主要方法与工具

  10.案例讲解:解决设备点检流于形式的方法与工具

  11.案例分享:制定“一书八定”原则的要点

  12.案例分享:提高设备管理效率的要点

  13.如何**消除“现场等待”来提升效率、降低成本

  14.案例剖析:“批量流与一个流”对企业及生产管理者的利与弊

  15.案例分享:“一个流”的实施要点

  16.案例分享:整体效率与个别效率

  17.案例讲解与互动练习:生产线平衡率的计算方法

  18.案例剖析:提高生产线平衡率的六大方向

  19.案例讲解:如何利用“生产线平衡率的改善”来降低成本的五大步骤

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