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欧阳光远

现场改善与消除浪费

欧阳光远 / 生产管理实战专家

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课程大纲

课程背景:

企业在追求增长的过程中,开源是一方面,另一方面则是节流,节流不仅仅是减少浪费,更是从企业内部进行优化,以提高效率、降低成本然而,很多企业的班组长在推行改善活动时常常面临很多问题,时刻面临以下诸多挑战和短板:

1. 企业对利润**大化的追求:在当今高度竞争的制造业环境中,企业需要不断提升自身的竞争力以实现利润的**大化现场改善和消除浪费是提高效率、降低成本、增加利润的关键手段

2. 生产现场中的浪费现象:在生产过程中,经常存在各种形式的浪费,如搬运、库存、加工、不良品等这些浪费不仅降低了企业的生产效率,还增加了企业的成本

3. 班组长缺乏改善思路和方法:在推行改善活动时,很多班组长常常面临很多问题,例如不知道从哪里入手、不知道浪费在哪里等

4. 员工缺乏改善意愿:员工是生产现场的主体,他们的参与和合作对于实现现场改善至关重要然而,很多时候员工缺乏改善的意愿和动力

5. 缺乏有效的改善方法和工具:很多企业在推行改善活动时,缺乏有效的方法和工具,导致改善效果不佳

**本课程的学习和培训,帮助企业提升生产效率、降低成本、增加利润,增强竞争力

课程收益:

1. 掌握现场改善的基本概念和方法,提高生产效率和质量;

2. 帮助识别和解决生产过程中的浪费现象,实现持续改进和成本降低;

3. 提升问题解决能力、创新思维和团队协作能力

4. 识别七大浪费,找到瓶颈工序,运用IE等方法进行改善,帮助班组长推进班组的改善活动

5. 提手员工的参与意识和责任感,激发员工的改善热情和创造力

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:企业中层管理者、现场管理者(班长、组长、线长、拉长、工段长、领班、主管、车间主任等一线管理人员及储备干部等后备力量)

课程方式:理论讲授 案例分析 小组研讨

课程大纲

课程破冰:学习型团队组建

**讲:现场改善与消除浪费——效率提升达到成本降低

一、认识现场改善

现场改善的范围:生产管理、质量管理、工艺管理、设备工装管理、人员管理、物流管理、组织管理、成本管理、环境管理和安全管理等方面

现场改善的目标:提升产品质量和员工的工作环境

现场改善的方法:如创造看得见浪费的现场、IE与作业标准化、目视管理、看板管理、走动管理和5问必答等

1. 现场改善的目的与重要性

现场改善的目的:提高效率、降低成本、提升质量、减少浪费

现场改善的重要性:提升生产效率、降低生产成本、提升产品质量、促进团队合作、增强企业竞争力、培养管理人才、促进企业可持续发展

2. 现场改善的原则和思路

现场改善的原则:环境维持、消除浪费、标准化

现场改善的思路:熟悉现场、发现问题、分析问题、制定措施、实施改善、跟踪效果

二、消除浪费

1. 浪费的五大影响:增加成本、降低效率、降低质量、增加库存、影响员工士气

2. 七大浪费的识别:库存的浪费、等待的浪费、动作的浪费、加工的浪费、不良品的浪费、搬运的浪费、过量的生产的浪费

讨论:为什么要消除七大浪费?

3. 消除七大浪费的步骤

**步:提高全员的精益管理意识

第二步:加强现场管理

第三步:分析浪费的原因

第四步:优化生产流程

第五步:提高员工技能和工作质量

第六步:强化质量意识

第七步:加强设备维护和保养

第八步:实施精益工具

第九步:建立持续改进机制

4. 七大浪费的消除技巧

1)过量生产的浪费

2)不良修正的浪费

3)加工过剩的浪费

4)过度库存的浪费

5)物料搬运的浪费

6)多余动作的浪费

7)等待时间的浪费

5. 消除七大浪费存在的六大误区

误区一:只关注生产过程中的浪费

误区二:过度追求生产计划的准确性和生产节拍

误区三:过度依赖自动化和智能制造技术

误区四:过度追求生产效率和产量

误区五:过度关注生产现场的整洁和规范

误区六:缺乏对精益生产和持续改进的重视

三、降低库存、提高周转率

讨论:为什么要降低库存、提高周转率?

1. 降低库存和提高周转率六大法

1)ABC分析法2)库存资金总额控制3)定期盘点

4)处理积淀库存5)优化供应商管理6)采用先进的库存管理系统

2. 降低库存和提高周转率技巧

1)按需求生产2)优化生产线布局3)采用看板管理4)强化供应链管理

5)实施库存预警6)定期评估和调整库存策略7)引入先进的库存管理系统

8)实施员工激励机制9)推行精益生产理念10)关注细节和执行力

3. 降低库存和提高周转率存在的误区

1)只关注库存水平的降低,忽略了供应链整体成本的考虑

2)缺乏有效的库存管理体系和信息系统支持

3)忽略客户需求和市场变化

4)过度追求生产效率和产量

5)缺乏员工激励机制和精益生产理念

第二讲:5S管理及流程优化与再造——高效运作促进卓越管理

一、5S管理

5S:整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)

5S发挥的作用:减少浪费、提高效率、提升企业形象、保障品质、加强安全、提升员工素质

5S的工具和手法:现场巡视、问题票活动、定点照相、红单作战、看板作战、颜色管理

讨论:如何实施5S管理

1. 5S实施的六步法

1)提高认识

2)制定计划

3)培训与宣传

4)实施5S

5)检查与改进

6)定期评估

2. 5S实施的技巧

3. 实施5S的误区

1)将5S理解为大扫除

2)将5S管理视为企业形象的直接代表

3)将5S管理与其他管理活动割裂

4)将5S管理等同于罚款

5)忽略隐含在管理中的浪费现象

案例分析:一家生产家具的公司因生产现场混乱、物料摆放随意等,导致生产效率低下,品质不稳定,员工工作情绪低落,浪费严重等问题

4. 5S的持续维护与改进

1)5S的持续维护与改进的方法:定期检查、制定改进计划、实施改进措施、定期审计、持续宣导和培训、建立激励机制、标准化5S管理流程、建立目视化管理机制

2)5S的持续维护与改进的技巧:制定明确的5S目标、建立良好的沟通机制、培训和教育、建立榜样、充分利用空间、制定科学的奖惩措施、持续改进和创新

3)5S的持续维护与改进的误区:5S就是大扫除、5S只是生产现场员工的事情、搞好5S企业就不会有任何问题5S活动只花钱不赚钱

二、流程优化再造

讨论:为什么要流程优化与再造?

1. 流程分析工具

1)价值流图2)流程图3)流程模型4)5W1H分析法

5)ECRS分析法6)PDCA循环7)SDCA循环

2. 流程分析方法

1)价值流图分析法

2)工作流模型和标量编码分析法

3)时间序列分析法

4)约束理论分析法

5)模拟法

6)精益生产分析法

7)过程决策图法

8)失效模式和影响分析法

9)因果分析法

10)控制图法

3. 流程优化与再造的步骤与实践

案例 讨论:如何使用价值流图分析法来完成流程优化?

4. 信息化与智能化在流程优化中的应用

1)数据实时监控和数据分析

2)提高工作效率

3)提高产品质量

4)实现个性化生产

5)能源和材料优化利用

当前信息化和智能化在流程优化应用中的瓶颈:技术门槛高、投资成本高、数据安全和隐私保护问题、应用场景和业务逻辑不匹配

第三讲:质量管理控制和设备管理维护——零缺陷保持持久生产

一、质量管理与控制

1. 全面质量管理原则:以客户为中心、领导力、全员参与、团队合作、系统性和整体性、流程优化、供应商伙伴关系

2. PDCA循环与质量改进:发现问题、分析问题、解决问题、标准化

案例:生产家具的公司的生产部门采用PDCA的应用

3. 统计过程控制与不良品预防

1)实施SPC的两大步骤:对过程进行分析、用控制图对过程进行监控

2)在实施SPC的过程中的四个注意事项

注意事项一:收集到的数据应该是准确的、全面的和具有代表性的

注意事项二:数据分析应该是科学的、客观的

注意事项三:过程控制应该是有效的、可行的

注意事项四:监控和反馈应该是持续的、及时的

3)使用统计过程控制(SPC)来预防不良品的方法

——选择合适的控制图、收集数据、分析数据、确定关键控制点、制定控制计划、实施控制计划、监控和反馈、定期审查和更新控制计划

案例:某生产制造企业生产,统计过程控制(SPC)方法对生产过程进行监控和控制

二、设备管理与维护

1. 设备综合效率分析的方法:观察法、检测法、运行记录法、对比分析法、专家评估法

2. 设备预防性维护与保养

1)设备预防性维护与保养的技巧:定期检查、制定合理的维护保养计划、选用正确的润滑剂、适时更换易损件、重视设备状态监测、实施预防性维护与保养、培训员工提高技能水平

2)设备预防性维护与保养的误区:忽视预防性维护、轻视设备状态监测、缺乏专业培训、过度保养、忽视设备使用条件、缺乏历史记录

工具:设备维护表单

3. 设备故障分析与快速修复的技巧

1)熟悉设备

2)观察与询问

3)逐步排除法

4)替代法

5)对比法

6)原理分析法

7)强制执行法

第四讲:员工的培养与团队建设——人才发展推动团队协作

一、人员培训与发展

1. 培训需求分析与计划制定(要点)

1)培训目标明确

2)培训内容实用

3)培训师资可靠

4)培训周期和频率合理

5)培训方式多样

6)考核方式科学

7)持续改进和完善

2.  员工技能提升的技巧

——针对员工不同的技能水平进行分级培训、以实践为导向、培养员工的自主学习能力、建立学习平台、定期进行技能评估、注重培训的效果评估、建立奖励机制

3. 员工培训与技能提升的误区

——只培训不实践、忽视问题、忽视员工差异、只追求速度、缺乏反馈和评估、只关注技能提升、忽视团队的作用

二、员工激励与团队建设

1. 员工激励与团队建设的技巧

1)明确目标与愿景

2)建立激励机制

3)提供成长机会

4)鼓励团队合作

5)实施员工参与

6)及时反馈与持续改进

7)提供工作挑战

8)关注员工的个人发展

9)营造积极的企业文化

3. 员工激励与团队建设的误区

1)物质激励与精神激励的失衡

2)激励不公

3)忽视团队激励

4)激励与绩效不挂钩

5)过度激励

6)对员工需求的误解

7)缺乏透明度和沟通

第五讲:创新思维与精益管理——绿色实践持续改进促增值策略

一、环境、安全与健康管理

1. 实施环境、安全与健康管理的方法

1)建立完善的环境、安全与健康管理体系

2)加强培训和宣传

3)推广清洁生产技术

4)加强废弃物管理和资源回收利用

5)强化安全管理和危险品管理

6)建立应急预案

7)持续改进和监督

2. 实施环境、安全与健康管理存在的误区

1)忽视环保和安全管理

2)目标制定不合理

3)缺乏全员的参与和意识

4)缺乏数据支持和定量评估

5)只注重技术和设备的引进

相关法规与标准:

1)环境保护法规:《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国环境噪声污染防治法》等

2)安全生产法规:《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》、《危险化学品安全管理条例》

3)职业健康法规:《中华人民共和国职业病防治法》、《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》等

4)ISO14001环境管理体系标准

5)OHSAS18001职业健康安全管理体系标准

二、创新思维与精益管理

1. 从传统管理到精益管理

2. 创新思维在现场改善中的应用(方法)

1)问题颠倒思考法

2)头脑风暴法

3)形象联想思维法

4)多角度思考法

5)逆向变通法

案例:生产复印机的工厂

3. 精益工具与方法的应用与拓展

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