全员设备维护与设备综合管理内训

全员设备维护与设备综合管理（TPM）

一、TPM的定义

1、B.M事后保养，Break-down Maintenance

2、P．M预防保养，Preventive maintenance

3、P.M生产保养，Productive Maintenance

4、C.M改良保养，Corrective Maintenance

5、M.P保养预防，Maintenance Preventive

6、TPM全员生产保养Total Productive Maintenance

7、PM预知保养Predictive Maintenance

6、设备维修和计划维修的区别与联系

二、TPM活动的八大支柱

1、效率化的个别改善活动

2、自主保养活动

3、建立计划保养体制

4、质量保养活动

5、MP设计及初期管理活动

6、建构教育训练体系

7、管理间接部门的效率化

8、安全、卫生与环境管理

三、故障损失计算

1、故障的分类及损失结构

①总表（故障与损失的结构）

②故障损失与对策

③换模（换线）、调整损失与对策

④短暂停机或空转损失与对策

⑤速度损失与对策

⑥不良或修理损失及对策

⑦开机损失及对策

2、可靠度与故障对策

3、故障对策结构图

4、重点设备判定与故障损失衡量

5、TPM重点设备判定表

6、设备总合效率的构成

7、设备损失结构分析图

8、练习

9、点检与维修计划的时间安排

10、连续生产如何进行设备点检

11、计划与日常点检的工作安排

12、点检责任的划分

四、设备老化现象与原因

1、设备老化的三种现象

2、设备老化的三种原因与内容、措施

3、设备损失的评价方法

4、设备管理分析的PM手法

五、维修质量的定量计算及评估考核

1、MTBF和MTTR

2、OEE的计算

3、设备维修点检率和计划维修执行率 4、防呆装置、原理和方法

5、工业保安评价PSE

6、设备生命周期LCC

7、目视管理

六、TPM的自主保养活动推行步骤

1、初期清扫

2、设备总点检的做成

3、发生源困难点的对策

4、各种保养基准的作成

5、总点检的实施

6、自主点检的实施

7、整理、整顿（标准化）

8、TPM活动常见的缺失（失败的原因）

适合人员：设备管理人员、现场主管、班组长、生产主管、生产经理

课程时间：12H

课程收益：了解设备管理的意义、方法和技巧，掌握预防保养的手法、技巧，做到全面生产保养，提高设备的精度和寿命，降低设备故障的发生，减少故障率，大限度地为生产服务